室炉在进行气淬时，冷却气体带走的热量不仅仅是工件的热量，在冷却工件的 同时，还要带走加热元件，隔热层，，等带有的热量，因此，他的气淬效率也 相对于双室炉低很多，经过测算，单室炉 10bar 的冷却能力，基本上与双室炉 6bar 的冷却能力相当。一般认为，对于 20bar 的氮气淬火，其淬火能力略逊于 静止的油淬，因此单室气淬炉的淬火能力之低，是可以想见的。 4， 更长的使用寿命和更低的保养成本： 由于单室炉，每次上下料都要开外炉门，使热区接触大气，因此在排气过程中， 难免会有部分氧化现象出现。使热区组件寿命降低。另外对于真空泵组来说， 频繁的从大气状态抽空到真空，并反复进行，也是不利于真空泵的使用寿命的。
2，
本。而对于双室炉，热区一直保持在真空和高温状态，在冷工件进入热室时， 炉温基本上降到 750 摄氏度，在此温度下进行真空加热，热量的传递，主要靠 辐射传热，因此，双室炉不需要安装低温对流加热装置即可达到快速加热。， 基于上述原因，双室真空炉相对单室真空炉有更快的加热速率和更高的生产效 率。
3， 更高的淬火效率： 由于单室炉设计的原因，其加热渗碳和淬火都在一个室内进行，在淬火时，高 压气体在冷却风扇的带动下高速流动，此时的高压气体冲击力很强，由于单室 炉的隔热层和加热元件为石墨构成，对高压气体的冲击承受能力有限，因此， 一般情况下，单室气淬炉的淬火压力仅为 10bar 左右，过高，会大大降低热区 构件的使用寿命。而对于双室炉，其加热室为在真空下连续加热，而淬火室内 结构基本由钢构成，不存在高压气体的冲击问题，因此，一般双室真空炉淬火 压力可达 20bar，这意味着，双室炉对于不同材料有更宽的适用范围。另外，单
ECM ICBP 966TG 双室渗碳炉技术特 公司的双室低压渗碳炉，与相应其他厂家的双室炉型比较，最明显的技术 优势是其可扩展性。 ECM 方案中提供的 ICBP966TG 在气淬室和加热渗碳室 中间有一个转移通道室（见图），该转移室在客户产能需要扩大时，可以将中 间转移室横向加长成通道罐，每一段通道罐，带有 2 个标准接口，可以连接 2 个新的加热渗碳室，如有需要，还可以加装一个淬火油槽（由于气淬的淬火能 力的局限性，如加装淬火油槽，该设备将可对任何牌号材料进行渗碳淬火处理， 增加该设备的通用性。）这就是 ECM 专利的模块化设计优势。这样，在今后的 生产中， 该设备将显示出更高的生产灵活性---- 对产能扩大的要求和对不同材料 淬火工艺的选择。并且，由于该设备在扩展时，其真空系统，控制系统，淬火 系统等都可以与之前的加热室公用，避免了重复采购，其单位生产能力的扩展 成本将大大低于购置新设备的成本。 另外，由于双室炉普遍采用横向滑动门，而单室渗碳炉一般炉门采用拉开式设 计，因此，采用双室炉设计，将便于设备的自动化联线，ECM 的 ICBP 设备的 控制系统可以与附属设备通讯，并控制其工作，这样，只要在附属设备和 ICBP 炉门前安装自动外部上料机构，就可以实现渗碳，回火，清洗等工艺的连续自 动生产，如 ECM 公司在上海汽车齿轮厂项目。 因此，模块化设计的 ICBP 设备，具有空前的灵活性，满足客户的不同需要。 生产的高效率： 由于 ECM 低压渗碳技术，及乙炔渗碳技术的采用，ICBP 设备具有很高的生产 效率,特别是和传统的单室低压渗碳炉比较，这表现在： 1， 节省加热时间： ECM 的 ICBP 设备，由于其双室设计，加热室由隔热气密门与传送室分隔，故 加热室始终处在热态（900 摄氏度左右的等待状态），因此冷工件进入热室时的 升温速率相应比较高，而传统的单室渗碳气淬炉需要从室温开始加热，因此双 室炉节省了加热时间，提高生产效率。 2 ， 节省抽空时间： 单室渗碳气淬炉，由于其结构特点决定，在每次进料和出料时必须打开炉门， 使整个热区暴露在大气中。由于热区中的部件多数为石墨材料，具有很高的吸 气率（石墨的吸附特性），所以每次上料之后，在加热和抽空过程中，工作真 空度的建立需要相对长的时间（ 在抽空的过程中，吸附在石墨材料上的气体会 随着真空度和温度的提高缓慢排出，在真空上技术上，叫做“真空排气”）。 另外，由于在低温状态下（低于 600 摄氏度）进行真空加热，其热传导主要靠 对流传递，因此单室真空炉，必须装有低温对流加热风扇并向炉内充氮气 （2bar），以提高低温段的加热速度。这样既使结构复杂化，也增加了生产成