中频炉熔炼灰铁的工艺、质量控制浅论（二）增碳率的控制和增碳剂的使用对于中频炉熔炼灰铁，许多人都以为只要炉前控制住铁水的化学成分和温度，就能熔炼出优质铁水，但事实并非如此简单。

中频炉熔炼灰铁的重中之重是控制增碳剂的核心作用，核心技术是铁水增碳。

增碳率越高，铁水的冶金性能越好。

这里所说的增碳率，是铁水中以增碳剂形式加入的碳，而不是炉料中带入的碳。

生产实践表明，在炉料配比中生铁比例高，白口倾向大；增碳剂比例增大，白口倾向减小。

这就要求在配料中要多用廉价的废钢和回炉料，少用或不用新生铁，这种采用废钢增碳工艺的铁水中存在大量细小的弥散分布的非均质晶核，降低了铁水的过冷度，促使了以 A 型石墨为主的石墨组织的形成。

同时，生铁用量的减少，也减小了生铁粗大石墨的不良遗传作用，而且灰铁的性能也随着废钢用量的增加而提高。

在实际生产中就曾发现，在废钢用量约为30%的情况下，同样用废钢、回炉料、新生铁做炉料，在化学成分基本相同时，中频炉熔炼的灰铁比冲天炉熔炼的性能低，强化孕育效果也不明显，这就是废钢用量少、增碳率低的缘故。

由此足见增碳对于保证灰铁的熔炼质量、改善铸铁的组织与性能的重要性。

灰铁的性能是由基体组织和石墨的形态、大小、数量及分布决定的，改变石墨形态是改变铸铁性能的重要途径。

相比而言，基体组织较容易控制，它主要取决于铁水的化学成分和冷却速度。

但石墨形态却不容易控制，它要求铁水的石墨化程度要好。

而奇怪的是只有新增碳才参与石墨化，炉料中的原始碳并不参与石墨化。

如果不用增碳剂，熔炼出的铁水虽然化学成分合格，温度也合适，孕育也合理，但铁水却表现不佳：看似温度较高，流动性却不太好，缩孔、缩松倾向大，易吸气，易产生白口，截面敏感性大，铁水夹杂物多。

这些都是铁水增碳率和石墨化程度低造成的。

碳在原铁水中的存在形式主要为细小的石墨和碳原子，从细化石墨的角度考虑，原铁水中不希望有过多的碳原子，其势必会减少石墨的核心数，并且碳原子在冷却过程中更易形成渗碳体，而细小的石墨可以直接作为非均质形核核心。

细化石墨、增加核心是实现铸铁高性能的关键，增大增碳剂用量可以增加形核核心数量，进而为细化石墨打下坚实的基础。

因此，在实际生产中应强调增碳剂的使用和增碳效果：①增碳剂的吸收率与其 C 含量直接相关，C 含量越高，则吸收率越高。

②增碳剂的粒度是影响其溶入铁水的主要因素，实践证明，增碳剂的粒度应以1~4mm 为好，有微粉和粗粒增碳效果都不好。

③硅对增碳效果有较大影响，高硅铁水增碳性差，增碳速度慢，故硅铁应在增碳到位后加入，要遵循先增碳后增硅的原则。

④硫能阻碍碳的吸收，高硫铁水比低硫铁水的增碳速度迟缓很多。

⑤石墨增碳剂能提高铁水的形核能力，吸收率也比非石墨增碳剂高10%以上，故应选用低氮石墨增碳剂。

⑥增碳剂的使用方法推荐使用随炉装入法，即先在炉底加入一定量的小块回炉料和废钢，然后把增碳剂按配料量需要全部加入，上面再压一层小块废钢和生铁，之后再边熔化边加炉料。

此法简便易行，生产效率高，吸收率可达90%。

如果增碳剂的加入量很大，可以分两批加入，先加60%~70%于炉底废钢垫层上，剩下的在继续加废钢的过程中加入。

在铁水温度1400~1430 ℃时也可加增碳剂，目标是要把铁水C 含量增至达到牌号要求上限。

⑦增碳剂的加入时间不可过迟，在熔炼后期加入增碳剂有两方面不利：其一，增碳剂易烧损，碳吸收率很低。

其二，后期加入的增碳剂需要额外的熔化、吸收时间，迟缓了化学成分调整和升温时间，降低了生产效率，增加了电耗，而且有可能带来由于过度升温而造成的危害。

⑧铁水的搅拌可以促进增碳，特别是附着在炉壁的石墨团，如果不用过度升温和一定时间的铁水保温，不易溶于铁水，中频炉较强的电磁搅拌对增碳有利。

温度的控制灰铁熔化期的温度不宜过高，一般控制在1400℃以下。

如果熔化温度过高，合金的烧损或还原会影响熔炼后期的成分调整。

在炉料熔清炉温达1460℃后，取样快速检验，然后扒净渣，再加入铁合金等剩余的炉料。

扒渣温度对铁水质量的影响很大，它与稳定的化学成分、孕育效果密切相关，并直接影响到出炉温度的控制。

扒渣温度过高，会加剧铁水石墨晶核的烧损和硅的还原、偏高（酸性炉衬中），并产生排碳作用，影响按稳定系结晶；若扒渣温度过低，铁水长时间裸露，C、Si 烧损严重，需再次调整成分，延长了冶炼时间，并使铁水过热，增大过冷度，易使成分失控，破坏正常结晶。

出炉温度的控制须保证孕育处理和浇注的最佳温度，一般应根据实际情况控制出炉温度为1460～1500℃，过热温度可控制在1510～1530℃，并静置5～8min。

在1500～1550℃范围内，提高铁水的过热温度，延长高温静置时间，会细化石墨和基体组织，提高铸铁的强度，有利于孕育处理，消除气孔、夹杂缺陷和炉料遗传性给铸铁的组织和性能带来的不良影响。

如果静置温度过低、时间过短，增碳剂不能完全溶入铁水中，也不利于铁水的杂质上浮被挑渣除去。

但过热温度过高或高温静置时间过长，反而会恶化石墨形态、粗化基体、增大过冷度、加大白口倾向，使铁水已有的异质核心消失，氧化严重，降低铸铁的性能，并影响出炉温度的控制。

如果出炉温度过高，尽管C、Si 含量适中，浇注三角试块的白口深度会过大或中心部位出现麻口。

如果出现这种情况，需调低中频功率，向炉内补加生铁降温增碳。

浇注温度也不宜高，否则会使铸件产生严重的粘砂缺陷，有的甚至难以清理而使铸件报废，而且浇注温度高，过冷度大，不利于 A 型石墨的形成。

浇注温度如果过低，则不利于除气，还会造成铸件偏硬和出现冷隔、轮廓不清等问题。

适当稍低的浇注温度，铁水液态收缩量较小，有助于减少缩孔，获得致密的铸件。

不同壁厚，不同重量的铸件有着不同的理想浇注温度，在日常生产中一般控制浇注温度在1450～1380℃。

对于厚大铸件必须要确保“高温出炉，低温快浇”。

为了缩短等待铁水温度降至浇注温度的时间，防止孕育衰退，可以通过倒包加静置的方法使铁水快速降温，以防止发生缩松，提高生产效率。

硫和氮的控制中频炉熔炼铸铁没有增硫源，铁水的S 含量较低，这一点对于生产球铁有很大的优势。

但对于灰铁，低硫而较高的锰会增大铸造应力，使裂纹出现几率大大增加，而且铁水中适量的硫可以改善孕育效果。

过去冲天炉生产灰铁，由于焦炭会对铁水增硫，不用担心硫低。

而中频炉生产灰铁，不但不增硫，而且还因大量使用废钢，使S 含量更低了（约％左右）。

灰铁中w(S)≤％，将会导致石墨形态不好、难以孕育、缩松和白口倾向大。

在以往的生产中就发现，凡是有裂纹和白口缺陷的铸件，其石墨形态大都以D、E 型石墨为主。

电炉铁水要得到正常的石墨形态，必须要有合适的S 含量，硫及硫化物含量低，晶核数量会减少，石墨形核能力降低，白口增大，A 型石墨减少，D、E 型过冷石墨和铁素体增加，晶粒粗大，强度降低。

而且随着高温铁水保温时间的延长，过冷度继续增大，越是高牌号灰铁，保温温度和时间对过冷度的影响越显著。

有资料指出，铁水含量低，共晶团数少，随着S 含量的增加，共晶团数急剧增加，而共晶团数目越多，尺寸越细小，铸铁的力学性能越好。

因此，中频炉熔炼灰铁一般要把S 含量提高到％～％之间，以充分发挥硫的有益作用，改善孕育效果，使铁水的形核数量增加，铸件的金相组织以 A 型石墨为主，基体组织的珠光体含量增加，从而改善铸铁的强度和切削加工性能。

具体做法是，在熔炼后期调整成分后加FeS 增硫，也有采用焦炭作增碳剂，在增碳的同时，也把S 含量增至大于％。

但S 含量也不可过高，因硫是阻碍石墨化元素，过高会增加白口，而且在S 含量高时，随着Mn 含量的增加，生成的MnS 充分起到了异质形核作用，为良好的孕育创造了条件。

但当Mn 含量大于1％后，生成了过多的MnS 偏聚在晶界，弱化了晶界，甚至产生夹渣，降低铸铁的强度。

从减少MnS 夹渣的角度，应控制S 含量小于％，这样允许存在的锰量高一些，对提高灰铁的性能有利。

由于中频炉熔炼灰铁大量使用废钢，并随着废钢配比的增加，增碳剂的用量也随之增大，加之增碳剂含氮较高，所以中频炉铁水的N 含量较高。

当铁水中N 含量大于100×10-6时，铸件易出现龟裂、缩松和裂隙状皮下气孔缺陷。

控制铁水中N 含量的最有效的方法是将铁水在高温下保温，在保温时随时间的延长，N 含量将逐渐下降。

但高温铁水长时间保温会增大过冷度和白口倾向，所以日常生产中应选用N 含量低的石墨增碳剂。

在必要情况下，可在涂料中加入10％的氧化铁粉，以消除高氮的影响。

但灰铁中的氮和硫一样属于限制元素，铁水中微量的氮能使灰铁的晶粒和共晶团细化，基体中珠光体量增加，力学性能提高，对改善灰铁的石墨形态，促进基体组织珠光体化能发挥积极作用，氮化合物也能作为晶核，为石墨形核创造成长条件。

在实际生产中，一般应控制N 含量在％以下。

强化孕育处理孕育处理时，加入大量人工结晶核心，迫使铸铁在受控的条件下进行共晶凝固，其目的是促进石墨化，降低白口倾向和断面敏感性，控制石墨形态，减少过冷石墨和共生铁素体，适当增加共晶团数，促进形成珠光体，从而改善铸铁的强度和机加工性能。

实际生产中的强化孕育处理，是选择合适的孕育剂和孕育方法，对CE 在％～％之间，温度在1480℃左右的高温铁水用高效孕育剂强化孕育，以得到铸造性能好，力学性能高的灰铁铸件，并非是指加大孕育量。

不同的孕育剂有不同的特点，必须根据孕育剂的特性，结合自身生产条件合理选择孕育剂和孕育方法。

通过试验选定并确立最适合本企业特点的处理方法后，应严格控制工艺过程，以确保铸件质量的稳定。

除随流加入孕育剂，控制加入量和随流时间外，防止孕育衰退、提高孕育效果还要注意以下方面：①因熔炼温度和保温时间的限制，生铁中粗大的石墨片不可能完全消溶，未溶尽的粗大石墨性状会遗传给铸铁，大大抵消孕育的作用，所以在实际生产中应尽量减少生铁的用量，以消除生铁的遗传性，改善孕育效果，提高灰铁的性能。

②应选用含钙、铝、有较多难熔非均质形核核心的孕育剂，并控制孕育剂有合适的粒度，因孕育剂的粒度对孕育效果的影响非常大。

粒度过细，易被氧化进入熔渣而失去作用；粒度太大，孕育剂熔解不尽，不但不能充分发挥孕育作用，而且还会造成偏析、硬点、过冷石墨等缺陷。

孕育剂的粒度一般控制在3～8mm（1 吨以下的铁水量），孕育量控制在约为铁水重量的％～％。

过大的孕育量会使铸铁的收缩和夹渣倾向增大。

③多次孕育能有效防止孕育衰退，改善铸铁内部石墨分布均匀程度，降低铁水过冷倾向，使 A 型石墨占有率高，长度适中，并促使非自发晶核数量增多，细化晶粒，强化基体，提高铸铁的强度和性能。

例如二次孕育选用具有很强促进石墨化能力的硅钡长效孕育剂，可改善薄壁铸件中石墨的形态和分布状况，增加共晶团，促进形成 A 型石墨，消除过冷石墨，抑制产生游离渗碳体，且可减缓孕育衰退。