压铸件内浇口夹渣和气孔的剖析
压铸生产过程中，合金液经压室、横浇道、内浇口进入型腔而形成铸件，按理在内浇口部位的金属是最好的。

但我们经常发现在内浇口部位上有夹渣和气孔存在。

当夹渣和气孔深入铸件范围时，造成铸件的缺陷，严重时造成铸件的报废，带来不必要的损失。

同时减少内浇口截面积，影响合金液对型腔的填充。

这己经是压铸件生产中普遍存在的问题。

造成的原因之一：内浇口处的厚度比较薄，合金液在慢速(合金液在填充过程中的堆聚阶段)下，一旦到达内浇口，由于内浇口处较薄，合金液的温度加速下降，开始结晶凝固，从而堵塞内浇口，阻止填充过程中后续的金属液的进入。

后续的合金液在压力作用下，冲破前述的冷凝金属去填充型腔，在充填过程如图所示。

不是整个内浇口的长度上均突破，而是部分长度上突破，后续的金属液超越未冲破的冷凝金属块后填充型腔，在冷凝金属块的后方包气的形成气孔(如图一)，这样的气孔往往都深入型腔内部。

造成原因之二：合金液的清洁度不够，含气、含渣过多，这些渣在合金内与合金液混在一起，形成流动性极差糊状合金液，一到较薄的内浇口处部位，由于温度急剧下降而凝固，从而阻碍后续合金的充填过程，如前述一样，渣块停留内浇口位置，又在这些渣块的后面形成气孔，同时减少了内浇口的截面积，而严重影响整个填充过程，给铸件形成缺陷
上述两种情况形成的铸件，当折断浇口观察断面，明显可以看出气孔、氧化皮及其它夹物。

为了克服上述弊病，必须从造成这些弊病的原因入手，一定不要让合金液在内浇口的部位流速过低而导致合金过早结晶、冷凝。

二是彻底除去合金液中的杂质，让有一个清洁良好的合金液填充型腔，不让合金液在内浇口区域内，因热量损失而造成合金液的结晶凝固、阻塞内浇口。

为解决前述的问题，应从下列方法入手：1清洁合金液
1)合金在熔炼过程中必须彻底除气、除渣；除渣剂的用量要达到规定数量;除渣温度要达到除渣剂的要求。

日前市场上的除渣剂的除渣温度一般都要求在720℃以上，故除渣最好是在熔炼炉中进行，除渣温度可以得到保证。

很多厂家在炉外对合金进行除渣，一般除渣温度都得不到保证，同时分渣效果很差，合金浪费也很大。

2)保温炉一定要定期除渣和清除沉淀的合金，尤其是封闭式的节能保温炉，炉内结渣尤为严重，必须定期彻底清渣。

除渣周期视合金的质量好坏而定。

若合金的质量差，甚至一周就得彻底清除一次。

3)浇料前科勺取料的轨迹不能把渣带料勺内。

目前多数压铸机制造厂家所制造的自动浇料机械手取料勺的运动轨迹
这样的过程在取料时易进入氧化皮和渣(一般氧化皮和渣在合金表面较多)，同时倒掉多余的料时，是通过料勺后部上的缺口溢出的，表面渣和氧化皮不能倒掉，为此，应改变料勺取料过程的轨迹。

1下降; 2料勺往右转动和向下避开合金液上的氧化皮和渣进入取料；3向右转； 4上升； 5向右转倒掉多余的料； 6左转到正常位置，准备下步浇料动作。

同时取消料勺上，无后方倒料的缺口，倒料时让浮在料勺中合金液表面的氧化皮和渣易倒入炉中，尽可能少带入到铸件中去。

这种料勺的取料轨迹是通过程序的设置而达到的。

4)压射头的润滑剂，不能产生残渣进入合金液内。

2．内浇口不能过于薄小，以免过多降低合金液在内浇口的热容量，加速合金液在内浇口处的结晶凝固。

3．合理的确定快压射行程(即填充阶段的行程)，不能让合金液在慢压射过程中提前进入内浇口，导致合金液的结晶冷凝。

快压射行程用下式计算较为准确：
L=V/F=(Q／2．4／F＋1．5)(厘米)
L—快压射行程
V—(铸件＋积渣包)体积(cm3)
Q—(铸件＋积渣包)重量(克)
2．4—铝合金液态比重(克／cm3)
严格的遵循上述的方法后，内浇口夹渣和气孔产生的现象基本可以得到消除。