表面处理工艺表面处理技术介绍一、什么叫做表面处理表面处理：以最经济和最有效的方法改变产品表面及近表面区的形态、化学成分和组织结构，有效地改善和提高产品的装饰性能、耐腐蚀性能和耐磨性能，延长产品的使用寿命。
常见的表面处理：电镀，化学镀，转化膜技术，物理气相沉积，化学气相沉积，热喷涂，热浸镀，喷砂，化学转化，阳极氧化，涂装等；表面处理技术还能赋予材料表面各种光、电、磁、热、声、化学以及功能转换等特性。
1．各种光的表面技术：镜子；防反光；2．各种电的表面技术：绝缘的镀银，金，铜；导电的用塑料保护3．各种磁的表面技术：隐身技术（重点）4．热的表面技术：红外，吸收红外，防热；5．声的表面技术：防声纳6．化学：钢材镀锌表面处理的种类表面处理根据产品的使用要求可以分为：防护型表面处理，如电镀、氧化（化学氧化、电化学氧化）、装饰型表面处理（如涂装、、功能型表面处理，总的来说，没有明显的划分界限，其主要目的是延长产品的使用寿命，最大程度的节省和利用资源。
二、钣金加工中为什么要进行表面处理？1．钣金加工所用的材料多为冷轧板、热轧板、电解板、白口铁、不锈钢、铝合金板及型材、铜材等，这些材料暴露在大气中，与空气中的水分和氧充分接触后，会发生电化学反应，从而造成材料表面腐蚀，同时物理及化学性质不同的材料间相互接触也会由于彼此间的电位差而形成原电池，从而造成接触腐蚀。
为避免钣金加工中材料在各加工工序间及成品在存放及使用中发生腐蚀，生产中通过对材料进行表面处理方式来控制腐蚀的产生或延缓腐蚀的产生，从而减少由于腐蚀的产生而造成产品返修或报废，尽可能地节约资源及生产成本。
2．各种材料经过钣金加工转化为商品时，为了满足顾客的需求及商品给予人视觉上的美感，就对产品外观作各种表面处理，如电镀、氧化着三、在钣金加工业中铝合金材料通常需进行哪些表面处理？在钣金加工业中，铝合金材料通常需进行以下表面处理：无色化学氧化、黑色化学氧化、金黄色化学氧化、拉丝无色化学氧化、喷砂无色化学氧化、光亮无色化学氧化、喷砂光亮阳极氧化、化学氧化着色、化学氧化后涂装（喷漆、喷粉），其中氧化层有导电与绝缘两种；硬质、耐磨等；前处理四、磷化工艺A、磷化工艺流程：预脱脂----脱脂----流动水洗----流动水洗----表调----磷化----流动水洗----流动水洗----纯水洗----烘干B、前处理生产线喷淋线、浸泡线装生产前为何要进行磷化处理？1、磷化是通过化学的方法使铁基材或锌基材与磷酸盐发生反应而生成一层致密的化学转化膜的过程。
磷化膜本身具有防锈性能，可以起到工序间防锈作用。
2、磷化膜表面有许多微细孔隙，增加了工件的比表面积及涂层与基体的机械附着面，从而提高了涂层的附着力。
***************************************************************** 1．1 喷淋线：预脱脂(常温)→脱脂(常温)→水洗→水洗→表调→磷化→水洗→水洗→纯水洗→烘干；1．2 浸泡线：脱脂(常温)→水洗→酸洗→水洗→表调→磷化→水洗→烘干；1．3 点的定义：点：检测除油液中的总碱度或磷化槽液中的总酸度、游离酸度时，用0.1N的硫酸溶液或0.1N氢氧化钠溶液滴定时，到达滴定终点时所消耗的硫酸溶液或氢氧化钠溶液的毫升数。
1．4 预脱脂和脱脂槽的主要检测指标：总碱度（11~15），温度（25-35℃），喷射压力（0.08-0.12Mpa）；总碱度的测试：取槽液10ml于锥形瓶中，加酚酞指示剂3-4滴，用0.1N H2SO4滴定至红色消失,5秒钟红色不再出现为终点,所消耗的H2SO4毫升数即为总碱度1．5 表调槽的检测指标：PH值（8~9）1．6 磷化槽的检测：总酸度（15-25点），游离酸度（0.8-1.3），促进剂浓度（1.5-2.5点）总酸度：取槽液10ml于锥形瓶中，加酚酞指示剂3-4滴，用0.1N的NaOH滴定至变红色，5秒钟红色不消失为终点，所消耗的NaOH毫升数即为总酸度。
游离酸度：取槽液10ml于锥形瓶中，加溴酚兰指示剂3-4滴，用0.1N的NaOH滴定至变蓝色，5秒钟不变色为终点，所消耗的NaOH毫升数为游离酸度促进剂浓度：将槽液装满发酵管,管顶端不可留有气泡,加入过量氨基磺酸,用右手拇指按住管口,倒置3-5秒钟后平放2分钟,则管顶端所产生气体的毫升数即为促进剂的点数1．7纯水的检测指标：电导率（≤30us/cm）电导率的检测：用电导率测试仪直接测试槽液电导率1．8烘干：烘干温度（130~150），烘干时间（约10分钟）1．9 刮灰打磨：原子灰与催硬剂混合后，10~15分钟就会硬干，因此，每次应酌量调配，并且在15分钟内使用完；为避免喷涂固化时出现爆灰，对于刮灰层较厚的工件先进行150℃左右的烘烤，时间10~15分钟，然后再喷涂；四、装前需对产品表面作哪些表面处理？a)除油、除锈、磷化等；b)机械打磨；c)刮灰（补腻子）等；d)对于铝合金材料通常进行化学氧化处理；为消除压铸件上脱模剂等对涂层的影响，通过喷砂对工件表面进行前处理；1、保护工程图纸中保护部位的确认，在对工件保护前必须弄清图纸中的保护尺寸标注及相关保护说明后在做保护首检；2、粉末涂装A、粉末类型简介：按照树酯特性分类：热塑性粉末、热固性粉末；按照树酯类型分类：环氧型粉末、纯聚酯型粉末、环氧-聚酯型粉末、丙烯酸型粉末、聚氨酯型粉末、丙烯酸环氧粉末等等；按照粉末涂装方法分类：静电粉末喷涂粉末涂料、流化床浸涂粉末涂料、电泳粉末涂料、水分散（水厚浆）粉末涂料等；按照粉末的功能及用途分类：装饰型粉末涂料、防腐型粉末、耐候型粉末、绝缘型粉末、抗菌型粉末、耐高温型粉末等；按照涂膜外观分类：高光粉末涂料、有光粉末涂料、半光粉末涂料、亚光粉末涂料、无光粉末涂料、桔纹粉末、砂纹粉末、金属闪光粉末、平光型粉末等；B、粉末涂装工艺流程前处理（打磨、除油、除锈、磷化或氧化等）----喷涂保护----工件上挂----静电喷涂----粉末固化----工件下挂----检验----合格入库C、静电粉末喷涂生产设备链条输送线、喷粉房、静电粉末喷枪、流化桶、固化炉、电气控制柜、粉末回收系统等*********************************83．2 喷粉工作环境应控制在以下范围：温度：15~35℃相对湿度；30%~80%压缩空气应净化到：含水量：≤1.3g/m³含油量：≤0.1ppm含尘量：≤0.01um3．2 静电枪的使用高压静电发生器输出电压控制在50~90KV范围内。
喷枪与工件喷涂距离控制在100~300mm范围内。
喷枪出粉量控制在80~250g/min范围内。
喷枪走速要均匀，一般控制在20~30cm/秒，不可随意挥动喷枪。
3．4 关于固化对于户内型粉末，固化炉炉温设定为180±5℃，户外型粉末，固化炉炉温设定为200±5℃；固化时间15分钟左右*****************************************83、油漆涂装A、喷漆工艺流程前处理（打磨、刮灰、除油除锈、磷化或氧化等）----喷涂保护----工件上挂----喷底漆----底漆流平----底漆烘干----喷面漆----面漆流平----面漆固化----工件下挂----检验----合格入库（若需要洒点，则在面漆烘干后进行）B、喷漆生产设备喷漆房、水帘柜、手动喷漆枪、粘度杯、油漆搅拌器、固化炉等；4．1 喷漆工艺流程：前处理（打磨、刮灰、除油除锈、磷化或氧化等）→喷涂保护→工件上挂→喷底漆→底漆流平→底漆烘干→喷面漆→面漆流平→面漆固化→工件下挂→检验→合格入库（若需要洒点，则在面漆烘干后进行）4．2喷漆环境应控制在以下范围：温度：15-35℃相对湿度：30-80%4．3压缩空气应净化达到：含水量≤1.3g/m³含油量≤0.1ppm面漆的调配4．5 喷底漆保持喷枪与工件的距离约250~300mm。
喷枪走速为50~60cm/秒；喷枪出漆量控制在50-300g/min范围内。
调整喷枪压力在0.3~0.7Mpa(相当于3~7kgf/cm²),使漆雾达到最佳状态；喷涂要均匀,控制底漆的干膜厚度在15 –20um左右。
流平：喷完底漆的工件在室温下放置5-10分钟（流平时间），然后进入烘干工序，采用“湿碰湿”工艺时可在流平后直接进入喷面漆工序。
烘干：底漆经流平后可进入烘炉进行烘干处理,烘烤温度为150℃，时间为10分钟。
底漆的干膜厚度在10~15µm4．6 喷面漆需喷面漆的工件表面温度必须低于45℃。
喷完面漆的工件静置10-15分钟(流平时间)，然后进入烘干工序，不需洒点的面漆烘干温度为150±5℃，烘干时间为15分钟；需洒点的面漆烘干温度为150℃，时间为10分钟。
面漆干膜厚度控制在20~25µm左右；4．7 洒点需洒点的工件应在面漆烘干后紧接着进行,但工件表面温度必须低于45℃。
面漆喷涂粘度为14-16秒，150℃烘干，洒点由所需点的大小调整粘度的高低，点大则粘度高，点小则粘度低，具体操作根据产品工艺调整。
可参考下表的经验值：洒点后的流平及烘干：洒点后流平时间为3-5分钟,烘干温度为150℃,烘烤时间为15分钟。
洒点效果应以标准样板为检验标准。
洒点效果与气压、粘度、喷涂距离有关。
气压小，洒点大；反之，气压越大，洒点越小。
粘度越小，洒点流平越明显，洒点越平滑；反之，粘度越大，洒点流平越差，洒点越粗。
5．0 丝印5．1 工艺流程：菲林排版→制作菲林→拉网→晒网→网版定位→调配油墨→首件检查→QC确认→批量印刷→油墨固化→工件隔离保护→入库丝印房环境温度为15~35℃，湿度为30~80%；烘干：待油墨表干后，将工件放入面包炉内进行烘烤固化，固化温度为150±5℃，固化时间为15分钟；丝印缺陷：断线，龟裂，桔皮，4、涂层质量要求附着力、厚度、抗冲击性、耐溶剂性、耐水性、耐蚀性、耐候性、涂层硬度等等；。