如何加强现场品质管理体系的几点建议
背景：
现公司骨干、管理层绝大部分来自昆山公司，新的公司新的特点，有必要树立一种新的品质理念，避免出现“穿新鞋走老路的局面”产生。

现场品质体系现状分析：
1、现场没有意识实施自检。

事实上如果现场不去实施自我检查、自我把关的话，单纯的
靠现在的检查员去监督、验证的话，现场以品质问题造成的浪费始终是消除不掉的。

试想一下不好的产品经过再多次数的验证也是不好的，除非客户的标准发生改变。

2、现场不良品的管理存在缺失。

任何事情如果没有数据完整的分析都不足以证明问题的
存在。

现场不良品产生后的统计后没有建立台帐予以公布，也没有针对产生主要不良进行5M1E的分析，也没有根据分析的结果确立不良原因的对策及追踪状况。

3、现场5S需要提高。

现场骨干、管理人员对5S和品质的关联性认识不足，在日本工厂
内从上至下都把其作为第一工作来开展。

我在苏州住友工作时候亲自经历了工厂品质与5S提升成正比的过程，可以这样说5S工作做不好，其他工作也做不完美。

针对以上的现状分析的几点建议：
1、首先确立现场的专职品质负责人，制定实施工程内自我检查的项目，实施作业员自我
检查的培训计划（首先是对中方的骨干、现场管理干部进行培训，树立自己生产的产品，自己负责的不等、不靠、不推脱的工作理念。

）
2、现场品质负责人根据品保开出的不合格单，进行台帐的建立并督导现场管理人员进行
原因的分析后实施验证追踪，并把追踪的结果以周报的形式报请公司管理层。

（建议每周固定时间召开一次品质会议）。

3、每周由公司管理层及现场管理人员组成的检查组实施对工场每个角落的检查（不符合
的进行拍照并发红牌予以限期整改，如整改不到位的予以工作绩效挂钩。

现场管理看板对整改的进度要予以揭示。

（实施专人跟踪）
总之，现场品质管理是现场管理6大目标的重要部分（Q质量\C成本\D交期\P效率\S安全\M士气）新的公司如果树立了全员控制的品质理念，以后的各项工作就能收到事半功倍的作用。