TPQM维修职能的十要素
质量考核标准
维修技术
管理组织
维修任务
维修职能
工作控制
后勤保障
信息系统
组态管理
人力资源
技术文件
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全面计划质量维修
TPQM强调综合、整体化管理
其中一个要素发生变化，其它要素也 要相应调整。
TPQM强调程序化和组织化的管理
以规范化代替随意性。
TPQM强调维修工艺研究和质量管理
把维修技术作为维修质量保障的基础
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设备管理业务
技术管理
设备改造革新管理：设备改造可行性分 析，设备改造方案管理，设备改造实施 计划管理，设备改造经济管理，设备改 造实施过程管理，设备改造验收评估管 理。
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设备管理业务
技术管理
设备专业管理：压力容器管理，能源、 动力、供配电设备管理，电梯管理，核 安全设施管理，交通工具、设施管理， 灭火、防火设备管理，有毒、危险设备 管理，特稀有、贵重设备管理。
计划预修制 强调计划性 维修
（前苏联） 强制计划
过剩
预防维修制 强调预防性 （美国等） 检查计划
维修 不足
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设备管理发展历史回顾
生产维修阶段（第三代）
事后维修 (breakdown maintenance)
预防维修 (preventive maintenance)
纠正维修 (corrective maintenance)
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以可靠性为中心的维修
RCM原理之三
检查和排除隐蔽功能故障是预防多重故 障严重后果的必要措施。
隐蔽功能故障
*正常运转情况下工作的设施对于使用设备 者不明显的故障（如火警探测装置） *正常运转情况下不工作的设施，使用时是 否良好，对于使用者不明显（如配合火警的 灭火系统）
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以可靠性为中心的维修
多重故障
由连续发生的两个或两个以上独 立故障组成的故障事件，它可能造 成其中任一故障不能单独引起的后 果。
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以可靠性为中心的维修
如何不使隐蔽功能故障发展成多重故障 1 增加检测频率，及时发现隐蔽功能故障 ； 2 改进设计，增加冗余保护。
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以可靠性为中心的维修
RCM原理之四
预防性维修仅能保持设备固有可靠性 ，不能改善设备可靠性，如果要改善设 备可靠性，只能采用改善维修或主动维 修策略。
故
障
修理周期
率
寿命周期
结论：引进新的初始高故障状况
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航空发动机维修规律分析表
序规定维修发动机平均 损失剩 发动机每百万使用小时
号 寿命(h) 使用寿命 余寿命 维修总维修故 无故障 剩余
(h)
(h) 台数 障台数 维修台 寿命(h)
1 1000 838
973 1193.3 368.1 825.2 802979.6
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全面计划质量维修
全面计划质量维修
(Total Planning Qualitative Maintenance) 以设备整个寿命周期内的可靠性、有
效利用率以及经济性为总目标的维修技 术和资源管理体系。
TPQM强调维修范围的全面性、维修 过程的系统性、标准化及维修技术的基 础性。
•
全面计划质量维修
•
可靠性维修
维修模式发展和功能进步
主动维修 预测维修
预防维修
立足根除故障， 根本改变系统 监测设备，预知状态，既可 避免维修过剩又可避 免维修 不足，没考虑根除故障 减少非计划停机，易产生维修过 剩或不足，没考虑根除故障
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可靠性维修
设备早期故障根源
重 设计水平低
要
制造质量差
程
安装不当
度
试运转不当
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设备管理业务
经济管理
投资方案技术经济分析、评估； 设备折旧计算与实施； 设备寿命周期费用、寿命周期效益分析 ； 备件流动基金管理；
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设备管理发展历史回顾
事后维修（第一代）
兼修阶段 分工淡化
坏了
操作工＝维修工 才修
专修阶段 分工清楚 我操作，你维修
不坏 不修
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设备管理发展历史回顾
预防维修阶段（第二代）
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从预知维修到状态维修
状态维修技术
振动监测分析：适用于机械转动设备； 油液铁、光谱分析：适用啮合摩擦设备 ； 红外成像分析：适用于不均匀发热设备 ； 其它手段：无损探伤、声发射、超声波 、
•
以利用率为中心的维修
以利用率为中心的维修
(Availability Centered Maintenance)
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设备管理业务
技术管理
设备维修管理：设备维修策略管理，设 备维修工艺程序管理，设备维修计划管 理，维修计划实施管理，设备维修质量 管理，设备维修成本管理，合同维修管 理（包括价格生成，标准合同生成，维 修质量验收）。
•
设备管理业务
技术管理
设备备件管理：备件编码、条码管理， 备件出库、入库管理，备件信息管理， 备件库存优化模型，备件计划管理，备 件采购管理，备件成本管理，备件流程 文件管理。
综合费用 ＝ 维修费用＋设备因素生产损失
•
适应性维修
追求综合费用最小
费
用
最小点
综合费用 维修费用
生产损失
维修方式
•
适应性维修
适应性维修实现的条件
维修费用和生产损失的可度量性
计算机信息系统的支持
维修模式
计算机
组合成本
信息处理
生产损失 费用
综合费用最小方式
维修管理模型设计
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可靠性维修
可靠性维修
(Reliability Based Maintenance) 以设备可靠性为基础，以主动维修为
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小大
•按照以利用率为中心的原则， •我们更应该重视反射炉。
•
ACM管理模式流程
确定单台关键设备
生产流程
以利用率为中心评估排序
维修数据
按故障模式 确定维修方式 视情 定期 机会 改进 事后 维修 维修 维修 维修 维修
故障分析 状态监测
编制单台设备维修计划
生产空隙时间
编制成套设备维修规划
维修资源
时间
时间
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现代化设备管理 是各种学科的交叉荟萃
设备 管理 科技 含量
运筹学，后勤工程学 系统科学，综合工程学 行为科学，可靠性工程 管理科学，工程经济学 人机工程学
时间
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设备管理业务
技术管理
前期管理：规划，可行性研究程序， 设备选型决策，采购审批程序设计， 合同管理，安装试车验收管理， 设备初期管理。
•
设备管理业务
技术管理
设备资产管理：设备分类编码，设备卡 和台帐管理，设备图纸、技术文件管理 ，设备的引进、改造、转移、封存、调 剂出售、租赁（租出、租入）管理，设 备折旧管理，报废管理，含盖以上信息 ，同时包括设备开箱、故障、事故、检 修记录的档案管理。
•
设备管理业务
技术管理
设备状态管理：设备故障（病历卡）管 理，设备精度管理，设备监测诊断管理 ，设备点检管理，设备劣化倾向管理。
2 2000 1393
418 717.9 416.3 301.6 126068.8
3 3000 1683 4 不规定 1811
126 593.5 487.1 106.4 13406.4
0 552.2 552.2 0
0
分析：规定1000小时维修，故障368.1台，不规定维修周期，故障
552.2台，无本质变化，但损失了80万小时的剩余寿命。
基于设备的检查和检测，通过计算机 处理数据，掌握和评估设备状态、预测 故障，进行维修决策的管理方法。
是预测维修的发展和延续。是预测维 修的更完善形式。
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从预知维修到状态维修
CBM（III）：初级，费用最低。 离线、简单手提数据采集器，辅之以人 工巡回点检，计算机分析处理数据。 CBM（II）：中级，费用中等。 在线与离线相结合，效果中等。 CBM（I）：高级，费用较高。 设备配备永久性在线监测系统，计算机 智能检测、报警，专家系统决策。
维修预防 (maintenance prevention)
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设备管理发展历史回顾
各种方式并行阶段（第四代）
综合工程学 强调寿命周期
（英国）
强调多部共管
全员生产维修 强调全员参与
（日本）
强调基础保养
设备综合管理 强调系统综合
（中国）
强调兼容并蓄
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从预知维修到状态维修
预知维修（Predictive Maintenance)
国外设备管理的情况介绍
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引入
工欲善其事，必先利其器； 君若利其器，首当顺其治。
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当代设备管理发展特征
设备现代化的特征 大型化，连续性，高速化，精密化， 自动化，流程化，综合化，计算机化， 超小型化，技术密集化，智能化， 环保化…...
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现代化设备管理
人
技
数
操作人员
术
含
维修人员 量
维修人员 操作人员
•
以可靠性为中心的维修
RCM原理之二
RCM提出潜在故障的概念，设备可以在不 发生功能故障的前提下充分利用。视情 维修由潜在故障发展为功能故障的间隔 时间来确定。 潜在故障：临近功能故障的渐变状态， 可观察，可检测，可鉴别。
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以可靠性为中心的维修
潜在故障P－F间隔
状态
A
P
Tc
检测间隔期
视情维修
F
间隔期
设备老，故障不见得多；设备新， 故障不见得少。设备故障与使用时间没 有直接关系，定时维修不普遍适用。
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设备故障率曲线的变化