设备润滑保养管理规定
设备润滑是防止或延缓机床磨损的重要手段之一，加强企业设备润滑管理，是保证设备完好，充分发挥设备效能、减少设备事故和故障，延长设备使用精度和寿命，提高设备运行效益的重要前提。
设备润滑管理就是采用科学的管理手段，针对设备型式、机械传动结构，机床各部位的运转速度、啮合情况、位置载荷等，选用正确的润滑材料，并按规定的润滑时间、部位及数量进行润滑，实现设备的合理定期润滑和节约用油，达到减少零部件之间的摩擦磨损、降温冷却、防止锈蚀、延长寿命、降低能耗、防止污染。
因此做好设备的润滑工作是企业设备管理中不可忽视的环节。
依据《合理润滑技术通则》(GB/T13608－92)《机床润滑系统》(GBT 6576-2002)等国家相关标准、法规及公司设备管理制度，制定本管理标准。
设备保养就是擦机床、打扫卫生：这种做法在我们企业实际存在，最重要的设备润滑根本没做或蜻蜓式润滑。
假如你仔细检查保养后的机床，你会发现有些机床的加油量不够（低于油标刻度）、漏油（密封垫老化），润滑油长期不更换造成油粘度、酸值、含水量超标，加油器具不全，油标污损等，这些造成设备故障率高，部件磨损快，机床寿命短，甚至新机床精度急剧下降。
设备的三级保养，不仅要做到环境及设备清洁，最重要的是定日、定月、定年，做好机床润滑部位加、换油工作，保障加油器具、油标清洁良好，才能降低事故停机率，保证设备长期可靠运转。
一、设备操作工润滑职责：
A、熟悉所操作设备的润滑系统和各部位的润滑方法，严格按照润滑“五定”要求正确合理润滑。
B、每日班前检查并按润滑图表加油。
C、每月定期维护时，检查并清洗油毡、油线、油杯、油窗、粗滤网、冷却箱等，保持设备处于良好润滑状态。
D、出现润滑故障不能排除时，应及时通知维修人员处理；发现油品变质和油箱缺油时，及时处理。
E、保持切削冷却液的清洁，按期更换并清理冷却箱，防止冷却液变质腐蚀设备。
F、保管好自己使用的润滑工具，保持其清洁完好；保护好设备的润滑标牌（图表）和加油点标志。
G、严格执行设备润滑“五定”管理，具体可参考【附表7设备润滑“五定”规范简表】：
a.定点：规定每台设备的润滑部位及加油点。
b.定人：规定每个加、换油点的负责人。
c.定质：规定每个加油点的润滑油品牌号。
d.定时：规定加、换油时间。
e.定量：规定每次加、换油数量。
二、设备润滑的加油标准
A、油润滑：如有加油刻度线，应以刻度线为准，无刻度线时应符合如下规定.
B、循环润滑：正常运行时油箱油位应保持在2/3以上。
C、油环带油润滑：
a、油环内径D=25～40mm时，油位高度应浸没油环D/4.
b、油环内径D=45～60mm时，油位高度应浸没油环D／5。
c、油环内径D=70～130mm时，油位高度应浸没油环D/6。
D、浸油润滑：
a、滚动轴承的浸油润滑：n＞3000r／min时，油位在轴承最下部滚动体中心以下，但不低于滚动体下缘； n＝1500～3000r／min时，油位在轴承最下部滚动体中心以上，但不得浸没滚动体上缘；n＜1500r／min时，油位在轴承最下部滚动体的上缘或浸没滚动体。
b、变速机油箱浸油润滑：圆柱齿轮变速机油面应浸没高齿轮副低齿高的2～3倍；圆柱齿轮变速机油面应浸没其中一个齿轮的一个齿的全齿宽；蜗轮蜗杆减速机油面应浸没蜗轮齿高的2～3倍，或蜗杆的一个齿高。
E、强制润滑：应按有关技术要求或实际标定确定。
F、脂润滑：n＞3000r／min时，加脂量为轴承箱容积的1／3；n≤3000r ／min时，加脂量为轴承箱容积的1／2。
三、现场设备漏油管理
1、设备漏油不仅影响生产现场环境也造成油品浪费。
A、结合设备检查、保养，治漏工作，抓好查漏、治漏、管理三个环节，对漏油设备要做到详细调查，对漏油部位和原因登记制表，并根据漏油的严重程度，安排治漏计划和实施方案。
B、加强管理，巩固查、治效果。
治理设备漏油持之以恒，保证生产现场环境，减少油品浪费。
2、现场生产设备漏油治理标准
A、不漏油设备。
静结合面不渗油，动结合面不漏油者，为不漏油设备。
80％的结合面不漏油，且漏油的部位三分钟内漏油不超过一滴者为基本不漏油设备。
B、渗油：油迹不明显，在油迹被擦净后五分钟内不出现油迹者为渗油。
C、漏油：油迹明显或形成油滴，在油迹或油滴被擦净后五分钟内出现油迹或油滴的为漏油。
D、漏油点：有一条明显油迹或一个油滴的，为一个漏油点。
E、严重漏油设备：一个漏油点一分钟滴油超过三滴者，为严重漏油设备。
F、治理合格：静结合面不渗油，动结合面（除手润滑的导轨、丝杠、光杠等处的所有运动部位）不漏油。
对于暂时无法解决的先天性缺陷已采取措施，使润滑油不滴到地面，或不流入切削油池并引回到润滑油管的为合格。
设备保养责任人：1、设备产部部长；2、设备检查员；3、各设备主要操作员工；。