SFZH-HERO船用收放装置质量保证大纲编号：X130916-HRB118B共5 页2013年10月分发：工艺计划部、生产部、商务部、质量保证部各一份批准：质审：校对：设计：SFZH-HERO船用收放装置质量保证大纲1目的为保证收放装置（以下简称“收放装置”）研制过程的全面质量管理，确保研制任务顺利完成，确保为甲方提供优质产品，特制定本大纲。

2范围本文件规定了收放装置质量管理的内容与要求。

本文件适用于收放装置研制全过程，所有参与研制工作的人员均应遵照执行。

3规范性引用文件GJB150 军用设备环境试验方法GJB907A-2006 产品质量评审Q/HERO-QP-705-2010 新产品试制控制程序Q/HERO-3F2-01 技术资料管理制度Q/HERO-QP-802-2010 不合格品控制程序Q/HERO-3F2-05 设计文件更改规定Q/HERO-3F2-07 设计文件签署规定Q/HERO-QP-402-2010 记录控制程序Q/HERO-3F6-04 外购件入厂验收规范Q/HERO-3C6-16 产品出厂交付管理办法Q/HERO-QP-702-2010 设计和开发控制程序4制定大纲依据a)GJB1406A—2005《产品质量保证大纲要求》b)采购合同：合同号：X130916-HRB118Bc)哈工程船用收放装置技术协议d)《质量手册》Q/HERO-QM-2010e)公司质量方针f)公司质量目标5产品质量目标5.1功能和性能目标产品的功能和性能目标见下表。

根据《技术协议》的要求，防盐雾设计。

5.3安装维修目标5.3.1基本要求a)应尽量采用不需要或很少需要进行预防性维修的零部件；b)在规定的使用条件下，不需大修，而只需要排故维修、计量和调整参数。

c)内部的连线应符合GJB457关于电线和电缆的规定，内部电路的设计应考虑到使用、校准、维修和拆装时的快捷方便。

5.3.2可达性目标a)指示灯（非发光二极管）和熔断丝应能从外部进行更换。

b)在需要经常检查的部位应提供符合要求的检修窗。

c)需要经常维修的内部零部件、元器件的布置及安装形式，应尽量做到可见易达；可靠性较差和需要经常更换的易损件，应安装于便于维修的位置上或设计成插拔式结构。

d)在保障设备的设计中，各组件不应重叠排列，当需里外或上下重叠时，应将易损件或需要经常维修的组件排列在外层或上层，以便于维修或更换。

e)保障设备与维护对象的对接应快速、简便、安全、可靠，且定位准确。

5.3.3互换性目标a)可互换产品（零件、部件和组件）应满足安装和功能上的完全互换性要求。

b)采用标准的元器件、零部件，若暂时无合适的标准件时，允许设计非标准件，但应为将来使用标准件提供条件。

5.4安全性目标SFZH-HERO船用收放装置结构件安全系数为2，液压系统安全系统为1.5。

6产品实现流程产品实现流程，按《海军航空地面保障设备产品实现流程》的规定执行（见质量手册附录D-8）。

7产品设计开发策划过程识别的薄弱环节和关键环节7.1薄弱环节7.1.1以往经验表明，管路接头位置易出现漏油现象，会造成系统功能异常，影响使用。

预防措施：a)设计输出应针对接头点增加预紧力要求。

b)工艺安排时应进行三定，保证配管质量。

c)设置质量控制点，抽检接头预紧情况。

7.1.2钟形罩两端止口同轴度的状态，会严重影响泵、电机组的使用性能及寿命，应重点控制。

预防措施：a)钟形罩形位公差作为关重尺寸控制。

b)工艺安排关键工序控制，实施三定。

c)同轴度检测安排床检，保证同轴度符合要求。

7.2关键环节为保证产品能构按期保质保量的交付用户使用，将以下环节定为产品实现的关键环节控制。

a)原材料入厂复验。

b)外购成品件入厂复检c)阀块材质报告及固溶处理报告。

d)液压管路，阀块打压试验。

e)液压管路焊接工艺、焊缝探伤、防腐处理过程。

f)液压系统清洁度检测。

g)结构件表面喷涂处理过程工艺。

h)最终的工作性能试验。

8 产品实现过程的质量活动和特定要求产品实现过程的质量控制应符合公司《设计和开发控制程序》、《新产品试制控制程序》、《采购控制程序》《生产和服务部提供控制程序》等质量管理体系文件的要求，也要适应本产品特殊的要求，确保产品满足顾客要求。

8.1 评审8.1.1 方案评审船用收放装置项目方案评审主要评审设计方案的合理性、可行性，是否满足研制要求，关键技术问题的解决是否得到有效实施，关键零部件的选择是否合理等。

8.1.2 工艺评审在船用收放装置项目各阶段工艺设计完成后，开始试制前，对工艺方案、关键工序工艺规程进行工艺评审。

工艺评审按照Q/HERO-QP-702-2010中3.8.2条进行。

8.1.3 试制和生产准备状态检查船用收放装置项目试制准备工作结束后，试制开工前，进行试制和生产准备状态检查。

试制和生产准备状态检查按照Q/HERO-QP-705-2010中3.9.1条进行。

8.1.4 产品质量评审在船用收放装置项目完成后，系统试验前，进行产品质量评审。

产品质量评审按照Q/HERO-QP-702-2010中3.8.5条进行。

8.1.5 技术状态管理在产品的全寿命周期内，开展技术状态管理活动，编制技术状态管理文件，确保各阶段技术状态清楚，并实施有效控制。

设计更改按Q/HERO-3F2-05实施控制。

工艺更改按Q/HERO-3C3-17实施控制。

8.2 设计控制产品的设计和开发活动要严格按照设计和开发控制程序Q/HERO-QP-702和设计和开发计划执行。

在整个研制设计过程中遵循产品“质量第一”的方针和“用户至上”的宗旨。

贯彻“一次成功”、“精益求精”的设计思想，力争达到以下要求：贯彻执行国家标准、国家军用舰船液压标准的各项要求；在满足性能要求的前提下，简化逻辑设计，采用成熟技术以缩短研制周期，降低设计风险。

产品设计应提出：a)设计输出文件及管理要求；b)提出技术设计和制造要求；c)设计输入评审要求；d)设计输出评审要求；e)设计验证要求；f)设计确认要求；g)设计图样要求，包括设计图样标准化要求，图样和技术文件按规定程序审批、设计输出应符合设计输入要求等；h)可靠性、维修性、保障性设计要求；i)新材料、新工艺、新技术及元器件控制要求；j)特性分析、分类要求；k)产品标准化要求，确定设计和开发中使用的标准和规范。

8.3 工程控制8.3.1生产过程控制a)生产现场使用的所有技术文件、图样均应做到文实相符、完整清晰、现场有效，不得随意涂改，工艺更改按照Q/HERO-3C3-17规定执行。

b)现场使用的试验设备状态完好、检测器具均应进行周期检定，有检定合格标识，方能用于生产、试验和检验，超过检定周期或检定不合格的，不得使用。

c)所有参加研制人员需经过培训，持证上岗。

d)关键工序实行三定。

e)生产准备工作完成后，应对生产准备情况进行检查，检查项目包括技术文件、人员、测量设备、器材等；f)工艺评审、标识和可追溯性要求；g)提出加强进货检验、过程检验、最终检验的要求；h)提出对关键过程、关键件、重要件实施重点控制的要求；i)提出预防为主，加强生产过程控制要求，尤其是装配工序中的焊接、多余物控制要求，材料、成品、元器件代用要求；j)加强对不合格品管理，严格按《不合格品控制程序》审理不合格品，并采取纠正措施，防止类似问题重复发生的要求；k)加强对技术文件的技术状态管理，严格控制设计更改、工艺更改，所有更改必须经过严格审批手续等要求；l)控制设计更改、工艺更改，所有更改必须经过严格审批手续等要求；m)产品质量评审的要求；n)提出产品防护要求，包括包装、运输、贮存和防护的要求。

8.3.2外购件的控制要求和使用外购件采购在合格供方名录中选择，入司后按Q/HERO-3F6-04规定进行复验。

未经复验的外购件，不得参加产品装配。

8.3.3检验、试验、验收和交付的要求检验及验收按《哈工程船用收放装置技术协议》和《哈工程收放装置仿真试验说明书》执行，试验按《哈工程船用收放装置技术协议》和《哈工程收放装置仿真试验说明书》执行，产品交付形式按相关合同执行。

8.4 产品维护及售后服务产品维护及售后服务按《生产和服务提供控制程序》中3.8条实施。

8.4.1产品交付后，应提供以下服务a)与顾客系统联试和调试；b)提供技术咨询；c)提供必要的备件和配件等。

8.4.2 对服务人员的要求a)服务人员在技能上经过培训，应能满足服务要求；b)服务人员应具有良好的服务意识和服务态度；c)对顾客的询问、质问等应进行耐心、细致的听取或解答；d)对不清楚、不明确的事项应主动和顾客沟通协调；e)在服务期间应进行工作记录，服务后应进行工作总结，以便于以后工作的改进。

8.4.3其他要求服务完成后须经顾客认可，并请顾客将认可意见填入“售后服务单”中；服务人员完成服务任务后将“售后服务单”交部门负责人；服务人员到顾客现场后如发现需要返回公司维修，应向部门负责人报告，由部门负责人确认公司是否具备维修条件；顾客产品在公司内进行维修期间，应执行顾客财产的有关规定。

9 质量管理职责a）总经理王静波对本项目的产品质量负总责；b）管理者代表王抑非协助总经理对项目研制过程中体系运行的有效性及产品质量目标的实现负责；c）第二事业部部长-林绍勇、第二事业部副部长-杨宝平、质保部部长-王抑非、商务部部长-白文对项目出现的技术或管理质量负直接责任；d）项目负责人-刘智远负责产品或项目研制过程管理，包括项目立项、组织评审及项目计划的调整和控制；e）质保部部长-王抑非负责对项目研制过程的质量跟踪和归零，包括对项目流程的检查，设计评审、进货检验、工序检验、最终检验发现的质量问题以及项目状态报告提出的质量问题跟踪和归零。

船用收放装置项目的质量保证架构，如附件一所示。

10 相关记录10.1质量记录及形式在研制过程中应形成下述质量记录：a）设计评审记录；b）设计验证记录；c）设计确认记录；d）工艺评审记录；e）调试时，做调试过程记录；f）采购产品验证、存储、保管、发放记录；g）检验与试验记录；h）产品质量评审记录；i）产品合格证。

10.2 质量记录的控制和使用质量记录的控制和使用应符合记录控制程序（Q/HERO-QP-402-2010），并保证研制过程中为追溯产品质量及协调有关质量问题时提供依据。

11 需向顾客提交的文件、记录除交付本收放装置外，随机附带以下附件：1. 装配图、液压原理图各1份；2. 出厂测试报告 1份；3. 产品交付清单1份；4. 产品合格证明文件 1份；5. 使用维护说明书2份；。