窑型情况介绍
根据我公司业绩及了解情况，对比目前国内主要窑型基本介绍如下。

双膛窑与套筒窑、回转窑的主要指标如下：
说明：主要参数竖窑参照主流的600TPD窑型作说明；不同厂家操作情况不同，部分数据有差别。

一、双膛竖窑
1.基本介绍
式活性双膛竖窑由于其具有合理的煅烧石灰的热工特性，因此可以生产出高质量的石灰制品；由于燃烧采用蓄热式技术原理，其能耗指标是所有窑型中最低的。

并流蓄热式活性双膛竖窑自动化水平高，可保证石灰窑长期安全稳定高效运行，并减少操作工人成本。

燃料可使用气体和固体燃料，也可使用液体燃料，且可以使用低热值燃料，热值最低要求1250Kcal即可。

2. 原理
双膛窑是先进的石灰煅烧设备，它有两个竖直的窑膛，在窑体中下部有通道将两窑膛连通。

双膛窑煅烧工艺有两大特点：并流和蓄热。

所谓并流就是在石灰石煅烧时，燃烧产物和石灰石一起向下流动，这
样利于煅烧出高质量的活性石灰。

所谓蓄热就是在窑膛A煅烧时，煅烧的产物——高温烟气通过窑膛中下部的通道进入窑膛B。

进入窑膛B后，高温烟气向上流动，将预热带的石灰石预热到较高温度，这一过程相当于把烟气的热量在窑膛B的预热带储蓄起来。

经过窑膛B 的烟气下降到一个很低的温度后排出窑膛。

这种工作原理充分地利用了烟气余热，保证了该种窑具有很高的热效率。

3.窑主要技术特点
1)并流煅烧：这是双膛竖窑的首要技术特点，由于最高温的火焰接
触石灰石，使热交换率很高，相对较低的热气体接触快烧好的物料，避免了过烧和欠烧。

2)在石灰石及燃料的质量满足要求的前提下，煅烧的石灰质量好，
活性度≥360ml (用4N-HCl，10min滴定值），残余CO2含量一般不超过2%，硫含量较低。

3)热利用率高：高温废气从预热窑膛排出，经过较长时间的热交换
后将热量传给石灰石，使石灰石温度升高，废气温度降低，有效地利用了热能，从而达到了节能的目的。

双膛石灰窑每公斤石灰能耗为880kal（以燃气为燃料）。

如果采用高热值燃气，可进一步降低热能消耗。

4)供热均匀：2×33根喷枪在窑膛内均匀分布，每根喷枪的供热覆
盖范围相同，使窑膛断面上的热量供应均匀，利于石灰的均匀稳定煅烧。

5)环保效果好，双膛竖窑排出的废气温度和粉尘含量较低，易于采
取废气净化处理措施，有利于减轻环境污染。

6)质检方便：窑下设有质量检查门，通过检查各部位的产品质量可
以调节相应喷枪的燃料供给量来最终保证质量。

7)设备可靠：竖窑上的大部分设备都采用液压操作，运行稳定可靠。

这些设备有：空气/废气换向闸板、烟气换向闸板、窑膛关闭闸板、加料料斗闸板、出料装置、出料料斗密封闸板及石灰石料位指示
器等。

一般双膛窑大修期在5年以上。

8)窑体隔热性能好：表面温度低，即保护了环境又节省了能源。

9)自动化程度高：该窑采用PLC控制和LED显示，按生产工艺流程
进行集中监视和自动控制，对生产过程中所用的操作参数进行记录，并可随时打印。

可实现智能化操作，当窑产量改变时，仅需修改几个参数即可。

二、套筒竖窑
1.基本原理
窑前料仓的石灰石原料由胶带输送机送至称量斗，经称量斗称量后装入料车内运至窑顶，经给料斗进入环形套筒内。

环形套筒是由石灰窑窑壳的耐火材料内衬和与窑外壳同心布置的下内筒和上内筒组成。

石灰石穿过预热带进入煅烧带。

煅烧带布置上、下两层烧嘴，每层的每个燃烧室都固定在环形套筒内，等分布置。

上、下两层烧嘴将煅烧带分割成逆流运行的上部煅烧带和并流运行的下部煅烧带。

从预热带出来并汇集在环形烟道的废气，与来自热交换器的废气汇合，由废气风机排入布袋除尘器。

进入废气引风机的废气温度一般在180～250 ℃左右。

2.窑型特点
套筒窑的主要特点是：
1) 运行非常稳定，属于无故障窑型；
2) 活性石灰的质量非常高，一般情况下，活性度在350-400ml,10分钟所消耗的4当量浓度的盐酸，活性石灰中CO2残余量在2%以内，甚至可控制在1%以下。

生／过烧率在3%以内；
3)消耗低，特别是电耗，每吨活性石灰只有32kwh，比双膛窑低；热耗比双膛窑高些，每公斤活性石灰是980kcal；
4)由于是负压生产，非常有利于环保和安全生产；
5)由于是负压生产，对石灰石和燃料条件要求不象双膛窑那样苛刻，对生产过程中石灰石和燃料理化指标的波动不象双膛窑那样敏感，
不会轻易出现结瘤粘窑现象；
6)备件消耗极低；
7)由于是单筒竖窑，占地面积小于双膛窑和回转窑。

3.我公司技术特点
中冶南方武钢设计院可以为业主提供耐火材料行业从原料制备到成品产出全流程工艺生产线设计以及设备成套和工程总承包等一条龙服务。

在冶金灰方面，我公司除配套武钢回转窑外还建设了套筒窑。

2007年承担武钢耐火材料厂新建3#活性石灰套筒窑工程总体设计，该窑是世界首座日产600吨环型套筒窑，主体技术及关键设备引进，创造了工期最短、日产量最高、自动化程度最高三项世界第一，目前该套筒窑运作正常。

在套筒窑的前期建设以及后期使用中，逐步掌握了关于套筒窑的核心技术，具备了各种套筒窑的开发、施工、使用、维护以及工程技术的输出能力。

2013年承担武钢耐火公司4#套筒窑总包工程，为武钢耐火公司建成第二座日产600吨套筒窑,该窑的设计及建设全部国产化，2013年7月投产,至今运行状态良好。

以上两座石灰竖窑目前均运转良好，产品质量、产量、能耗、环保要求等均满足设计及国标要求。

我公司在实施以上工程的国产中，对现有技术进行了转化吸收，并做了一定改进工作。

套筒石灰竖窑的拱桥是整个窑体的关键部分之一，国内部分套筒窑存在掉砖、拱桥垮塌等问题，我公司在实施第二座套筒石灰竖窑的国产中对拱桥砖型、砌筑技术等方面做了部分改进，应用情况良好。

套筒窑在国内运行多年，在高温区的燃烧室与窑体夹角处容易出现温度高，甚至窑壳发红的情况。

通过改进材质及施工方案，使用喷
涂料喷涂，可以有效改善上述情况。

原套筒窑设计采用旋转式布料器，在实际使用过程中出现磨损现象，且需耗能。

现改进为固定式布料器，也可以达到布料均匀的效果。

煤气环管由两根改为一根，每个烧嘴的煤气控制调节阀由手动改为自动，并接入PLC控制系统，可以实现全自动控制，减少操作人员数量及巡检强度。

窑体耐材部分的改进，如上内筒顶部、上内筒中部、上下内筒底部、拱桥、燃烧室顶部等部位的耐火材料易出现掉砖、耐材剥落等现象。

我公司通过改进设计，优化施工方案，重新制定烘炉方案，有效避免出现以上问题。

三、回转窑
1.基本介绍
回转窑是一种传统窑型，因其产品质量好，目前仍在大面积使用。

回转窑的产量高，回转窑属敞开式煅烧方式，窑体结构简单，气流畅通，含硫烟气可及时排出，燃料中的硫成份不易附着，因而产品含硫量低，符合炼钢的要求。

回转窑生产的活性石灰质量稳定是其最大的优点。

但回转窑煅烧系统设备重量大，投资高，占地面积大。

2.主要原理
进入石灰石仓的石灰石由布料器均匀的布入竖式预热器中，经预热的石灰喂入石灰窑本体。

回转窑由筒体、支撑装置、传动装置、前后挡轮装置、窑尾及窑头密封、窑头罩组成。

物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。

由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成其工艺过程，燃料自热端喷入，在空气助燃下燃烧放热并产生高温烟气，热气在风机的驱动下，自热端向次端流动，而物料和烟气在逆向运动的过程中进行热量交换，使石灰石烧成石灰。

转窑托轮传动为两档形式，轴承为水冷式油勺润滑滑动轴承，并
有球面瓦能自动调心。

在靠近大齿圈处还配有前后液压挡轮。

主传动系统采用交流变频调速电机驱动窑体，并设有辅助电动机驱动窑体。

窑头窑尾采用密封装置及冷却风机。

大齿圈设计自润滑功能。

3. 回转窑主要技术特点
1)回转窑的产量高，非常适合大型活性石灰生产线，现在世界上已
有日产2200吨的石灰回转窑投入生产；运行状况良好，也适合中小石灰企业的应用。

2)回转窑属敞开式煅烧，窑体结构简单，气流畅通，含硫烟气可以
及时排出，燃料中的硫份不易附着，因而产品含硫量低，符合炼钢要求。

3)回转窑可以直接煅烧10-50mm的细粒级石灰石，一般矿山产品
0-30mm细粒级石灰石约占总产量的30-40%，这部分石灰石其它窑型不能利用。

4)在窑尾配置竖式预热器可充分利用回转窑内煅烧产生的高温烟
气，将石灰石从常温预热到初始分解状态。

这不仅能大大提高回转窑的产量，还能充分降低单位产品热耗；
5)窑头处配置竖式冷却器不仅可使高温石灰骤冷，提高产品活性度，
也变于输送、储存。

同时还能得到较高温度的入窑二次风。

能有效提高窑内烧成温度，降低燃料消耗。

6)经窑尾竖式预热器排出的烟气温度在280-350℃之间，使后续
烟气处理的配置简捷有效，可顺利达到环保要求。