水泥磨系统主要设备常见故障及预防（一）磨机磨机分为管式磨和立式磨两种，在此主要介绍管式磨。
管式磨按支撑方式分为双滑履磨和中空轴磨，轴承采用合金轴承。
滑履磨为双轴承，中空轴磨为单轴承。
传动方式有边缘传动，现在大型磨机基本采用双分流减速机中心传动方式。
磨机易发生故障原因分析及预防措施（1）a:中空轴磨机，中空轴磨机其结构为磨机筒体两端安装中空轴，支撑采用球面滑动合金轴承，物料由中空轴内入磨锥筒进入磨机，入磨锥装有保温隔热材。
由于磨机筒体与中空轴是用螺栓连接，而磨机带料运行是在偏载负荷下运行，当磨机运行时，磨内钢球与物料在磨机旋转时，随磨机旋转作用而形成一定角度，当磨机转数在15.3转时，球体的抛离角度在50°左右。
表面大球做抛落运动，小球做滑动运动，从而对物料进行粉碎与研磨，而相对与设备而言，是在做不均匀的旋转运动，磨机各部分端板，衬板，蓖板等与物料研磨，冲击就会造成不同程度的磨损或断裂，当磨损到一定程度后就会脱落。
造成串仓或筒体磨损，隔仓支架的损坏等一系列问题，引发设备或质量事故。
同时，这种运动对中空轴减速机等均造成了影响，由于磨机作用给减速机的输出力为变量，且不在中心，而形成扭振，这样也对中空轴的长期运行造成严重伤害，导致中空轴的断裂或裂纹，一般扭振造成的断裂面成45 °角，疲劳造成直断面，根据我们多年的观察，一般中空轴磨机中空轴发生裂纹的时间最早2年多，因此备件问题应引起重视b:怎样发现和判断这一问题，根据经验，当中空轴发生问题前会有很多表现，主要有：（一）法兰螺栓断裂且更换不久又发生断裂，发生断裂的原因除上述原因外，基础不均匀沉降，磨机轴瓦与磨机旋转方向切入方向磨损，减速机与磨机中心线发生变化等都会造成这种状况，因此要综合检查、判断及时采用措施；例：某厂3.8*13m磨机使用许多中空轴与筒体螺栓不断发生断裂，换后不久又断裂，后来采取了将两法兰端面焊加强筋方式，使用后，螺栓断裂减少，2个月后，发现中空轴R角处裂纹，因此，要科学的，多角度的去分析，判断故障及发生的原因，有针对性的去解决问题，以上问题可采取测量方法，调整轴承座解决。
断裂处可采用焊接方法处理。
必要时更换。
C:稀油站油位持续降低稀油站油箱油位相对将日常消耗很小，某厂水泥磨头油箱油位，不规则的消耗、下降、补油，有时一周补200kg，有时半个月补一点，反复查找未发现漏油点，油箱，油底壳等均未见油的踪迹，稀油站冷却器打压后也未见泄漏，后来，仔细检查中空轴，发现有两处裂纹，当高压泵开启时，磨机中空轴裂纹位置处于高压油槽时，油就会直接进入中空轴内，造成跑油。
同样某厂稀油站油位不断降低补油，现象同上，经检查未发现中空轴裂纹，经过对轴承座打压，发现渗漏，保不住压，抽瓦检查发现，球面瓦座水套与高压油出口处裂开，串通，造成油的流失，换瓦座后正常，以上事例说明，任何故障及现象都是客观事物的反应，须认真、仔细的去分析，对待，进行解决。
d：轴瓦发热原因较多，主要有(1)安装时刮研装配不合格，试产初期就可发生(2)磨机定位端轴承一侧发热。
内侧或外侧，安装时预留伸缩量不合格(3)磨内通风不良，过粉磨现象的发生，或入磨原料温度较高，导致磨机筒体温度升高，传导至滑履是轴承温度升高。
过粉磨现象可通过调整风料参数、改变蓖板蓖缝排列方向，蓖缝形来进行改造。
水泥生产是一个系统工程，各种问题都需要综合考虑，某厂4.2*13磨机投入运行中（带辊压机）经常发生饱磨现象，由磨头冒料，产量下降，轴瓦温度上升等问题，形成不了生产能力，尤其天热根本无法运行，停磨降温，开开停停，经检查发现，粗仓隔仓板用的是筛板，筛板后面是筛网，运行后小球及大颗粒物料将筛板与筛网几乎全部堵死，造成物料流动性差，磨内粗仓至细仓通料，通风量严重不足，造成饱磨及过粉磨现象，可将原筛板、筛网全部拆除、换成新型蓖板，同时对蓖板蓖缝形式进行了改造，对出磨蓖板易卡球，堵死的问题进行了解决，生产能力已突破原设计能力，此项专利获天津市质量攻关项目一等奖。
e:蓖板支架某厂两台Φ3.8*13m中空轴磨机，运行两年多相继发生蓖板支架断裂问题，蓖板脱落，研磨体进入支架中间，砸断筋板，使支架破碎变形，发生过粉磨现象，身产能力严重下降。
更换篦板支架由于需从中空轴进入工作量太大，只能由磨门进入，原支架有9件组成，受磨门尺寸限制，需分割成27块入磨内拼焊，由于焊接量大施工周期较长，，焊接应力过大，使用不足一年，又相续发生断裂、窜仓、根据此种情况，我们设计了全套8件，可由磨门直接入磨组焊的新型蓖板支架，从而使其强度极大提高，焊接工作量减少，施工同期缩短2倍，自2003年使用至今仍在使用，此项目获国家实用型专利。
（2）双滑履磨机存在着问题及处理方法（a）主轴瓦过热问题，尤其磨尾瓦温度较高，产生磨机主轴瓦温度过热的原因，主要与磨机结构有关。
首先磨机滑履轴承圈与筒体焊为一体,磨体温度高传导至滑履,导致磨机轴瓦温度升高。
其二，磨内通风不良。
原磨机中间隔仓板为筛板形式，小球及物料颗粒经常将筛孔堵死，造成物料流动差。
磨内粗仓至细仓通料量及通风量不足造成饱磨及过粉磨现象，同时造成产量下降，磨体温度升高。
其三，入磨原料温度较高。
其四，有的磨机滑履厚度较薄，磨内衬板与磨体无隔热材料，出磨锥内无隔热层，或隔热层较薄。
（a）对隔仓篦板及出磨篦板进行改造：将原筛板，筛网全部拆除，换成重新设计篦板。
对出磨篦板改变了原篦缝形式及排列方式。
经运行对比，基本解决了磨内通料量不足，过粉磨及饱磨问题。
磨体温度下降2－3度，产量显著提高。
此改造项目获天津市质量监督局质量攻关一等奖。
（b）磨尾瓦温较高的治理：水泥物料经粗细仓研磨后进入卸料仓。
滑履轴承位置正处于两仓结合段，而物料经研磨排出，此时温度最高，相应磨体温度此处也最高，。
经实地测量，此处温度最高在90－110度左右，传导至滑履轴承，从而使瓦温升高，造成停磨降温。
可采取在靠近出磨篦板一侧,筒体衬板5～10圈拆除后，在筒体与衬板间安装20m厚的隔热橡胶石棉垫，以不影响衬板安装为宜。
降低磨内温度至筒体的传导热，同时在卸料锥衬板与筒体间填充100mm以上厚的隔热岩棉，隔绝降低磨内物料温度对滑履的影响。
（C）对稀油冷却系统改造：由于滑履轴承温度高，造成稀油站油的温度升高，粘度下降，解决油温过高的问题，就是冷却。
可采取加大冷却器面积，将排管式冷却器改为散热片式冷却器，在回油管道，增加冷却水套循环降温等方式，将循环油的温度控制在40度以下，可显著降低滑履轴承温度。
经过以上综合改进，瓦温超高而造成停磨情况将彻底改变。
滑履温度基本可保持在70度左右，冬季可保持在60度左右，保证了磨体正常运行。
（d）要尽量降低入磨原料温度，主要是熟料温度。
（c）其他注意的问题：磨机主要存在着当研磨体使用一段后，小球堵塞出磨篦缝；操作不当进料口返料；稀油站粉尘污染润滑油；滑履罩密封不严，粉尘进入滑履，轴瓦加快磨损问题；因此，（1）要严格工艺要求和操作要求及时合理调整风、料，杜绝饱磨情况的发生。
（2）定期对油品进行过滤，更换。
管理部门要定期对油品进行检测。
根据检测结果合理制定润滑方案。
对滑履轴承油底壳每半年清洗一次，必要时增加次数，减少粉尘堆积，保证润滑。
稀油站的作用一是冷却，二是润滑。
（二）主减速机易发生的问题及措施（1）减速机结构及原理：减速机的结构采用双分流减速装置。
双分流减速机，输入轴齿轮同时向左右两侧齿轮同时传递扭矩及改变输出转速，对加工安装要求较高，要求左右两个齿轮输入与输出受力及接触情况必须保持一致。
如两个齿轮受力不一样就会发生问题。
如偏载.点蚀.受力不匀.轴瓦温度升高、振动、噪声等问题。
（2）易发生问题：a.磨机使用一段后，由于磨机轴瓦的磨损，基础的沉降，磨机运行过程中传递给减速机的力为变量，这些都对减速机齿轮造成影响，常见的左或右分流齿轮发生点蚀，严重的发生齿面剥离，断齿。
B.油管堵塞，压力油压力下降，稀油站故障等造成的烧瓦。
齿轮润滑不良产生的点蚀。
(3)处理办法，措施：(a)，润滑及降温是我们保证设备正常运行的关键。
维护与检查是保证设备安全运行的根本，因此要求去做好做细各项工作。
（b）操作员要密切关注设备运行中的各轴承温度变化及窜动量的变化，仪表盘有显示。
根据季节不同，各点日常温度不同，掌握其变化，尤其当发生轴承温度突升情况，既几分钟内温度直线上升，必须立即采取停车措施。
根据经验，当设备遇到短时间内温度突升，设备就已经发生了故障，及时停车可以减小损失。
（c）日常检查必须按照标准及次数定时检查，及时发现问题及时反映处理，同时重点要对稀油站过滤器及时清洗，发现进出油压差大于0.1MP时及时倒换并清洗，对回油过滤器每月至少清洗一次，在清洗过程中要注意过滤器内有无金属碎屑，以便及时发现问题。
（d）定期检查齿轮情况，各轴承点的油管进油情况，各齿轮啮合情况，有无点蚀，齿型表面有无裂纹剥蚀，每年至少一次对减速机进行清洗、检查。
（e）主电机的维护检查及要求与上述基本相同。
（f）注意对减速机与主电机的内齿型联轴器定期加油，每半年拆开清洗换油，在此装置发生问题多为缺油造成齿面胶合断齿等情况。
(g)当发生齿轮点蚀情况时，要及时测量磨机与减速机同轴度，磨机与减速机中心线变化，进行及时调整，防止齿轮进一步损坏。
对已产生的点蚀或齿面损伤，可采取修磨方法处理，对产生裂纹的齿面裂纹要修成圆弧状，贯通裂纹齿必须去掉，防止断齿掉入其他齿轮造成更大损害。
（三）稀油站的使用与维护稀油站是水泥企业保证主机运行的配套设备，它是保证设备安全、高效、稳定运行的关键。
做好稀油站的维护与保养是保证生产的重要环节。
磨主减速机、主电机、磨机轴承、选粉机、辊压机的主减速机、加压装置等主机设备都采用稀油站润滑方式。
稀油站的作用一是冷却，二是润滑。
故障原因及分析：一、油站发生故障的原因大致分为以下几点：（1）无油压：（2）油压低其他原因，比如电器仪表原因，压力传感器或线路原因。
二：故障检查与判断(1)泵故障判断：打开回油阀开启低压泵，关闭低压油出口节门缓慢关闭回油阀，检查压力表读数，当泵压力≥0.4Mpa时，泵应正常，按上述部位操作后仍不上压，拆检电机是否正常，内齿联轴器有无损坏，如正常可判定泵损坏。
(2)开启低压泵正常后开高压泵，缓慢关闭高压泵出油管处节门，如高压泵压力表值达到25Mpa以上，可判定油泵正常，系统压力上不去。
A、检查溢流阀，按上述方法，泵达不到压力值，是否溢流阀损坏或溢流。
对高压泵溢流阀可采取堵死回油口的方式处理。
因泵升至一定压力约10――12Ｍpa即泄压，泵最高工作压力32Mpa，因此不会对泵造成损伤。
B、若泵及溢流阀正常，检查出油节门后管路是否泄漏，瓦底高压油管接头处是否泄漏。
C、调整高压柱塞泵，调节螺栓，反向调节为增加压力，正向调节为减小压力。