新产品导入控制程序
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文件修订说明:
序号版本日期修订人修订摘要
1.目的
确保新产品顺利导入量产阶段，实行对新产品进行批量生产前品质评审的管理，对生产工艺进行研究，进行设计和生产过程的管理和监控,，并不断反馈给相关人员，能够在早期确定项目中的风险，以提高生产能力和效率，确保产能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。

2．适用范围
1、需要开发设计的新产品；
2、对现有设计和工艺流程的改进；
3、过程包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、测试以及供货方
等各有关方面。

3．职责
3．1 生产部经理：组织新产品评审会议，对问题点跟进处理；
3．2 研发部经理：制定标准，完善产品品质，协助工程部或其它部门对新
产品中试过程；
3．3 工程部主管：确定产品中试方案，执行产品中试过程；优化工艺，培
训生产线工人。

工程师完善工艺文件，向量产过度。

3．4 品质部主管：做好相关记录，确定产品品质标准；
4．流程
4．1中试阶段
技术工程部接收到新产品样机资料后，着手新产品中试的前期准备工作；资料包括：样品2只（成品、半成品各一只，并附测试参
数），产品测试标准和产品结构标准，产品资料（BOM、 PCB板图、
线路图、功能）。

4．2中试（工程部主导其它部门配合）作业流程：
4．2．1 评估样机的各技术指标是否符合设计要求；
4．2．2 测试样机的实际参数对样机进行相关可靠性实验（高低温实验、群脉冲测试、静电测试以及频率测试），并把相应数据结果记录
在《新产品中试报表》，作为评审依据。

4．2．3 评估产品结构设计是否便于生产、维修、调试；
4．2．4制作中试（临时）测试程序并于试产前完成；
4．3工艺（工程部）作业流程：
4．3．1 评估新产品结构和装配是否合理，结构是否影响装配，结构设计是否符合经济性原则。

4．3．2 结构设计是否考虑可操作性，结构设计是否对产品质量存在隐患，对不合理的地方提出技术建议。

4．3．3 评估新产品工艺，评估工艺流程，对其进行优化组合，工艺调整。

4．3．4 根据实际工作计划，合理编排生产工艺和操作程序，生产工艺包括SMT、前加工、配料、半成品组装与调试生产作业指导书。

4．3．5 准备相关辅料并计入生产成本。

4．3．6 技术部对产品测试报告做审核，依据实际情况判断是否可以进行试产。

4．4试产（各部门）阶段
4．4．1 生产部依据PMC（生产及物料控制）,具体执行试产任务。

4．4．2 工程部跟进试产进展，记录试产状态。

4．4．3 各部门需记录试产过程中出现的问题，并及时向相关部门反映以求改善措施。

4．4．4 工程部、品质部、生产部须出具试产报告，由研发部牵头对试产反应出来的问题寻找对策并落实具体改进计划。

4．4．5 工程部还须对部门重要的测试参数做统计分析，并将参数不符合的问题反馈给研发部。

4．4．6 研发部对未解决问题提出改进措施和计划；综合以上情况，讨论决定评审是否合格。

4．5最终评审
4．5．1 合格的标准：单项不良率≤1%；第一次合成合格率≥95%；第二次合成（量产前）合格率≥99%。

4．5．2 技术工程部详细地介绍工艺流程，每一步的工艺流程和
要求都需要界定。

4．5．3 对于产品的设计、应用、材料以及生产组装工艺作出的任何更改，在相应的生产工艺文件中都必须及时更新，以在批量生产
之前对每一个控制节点进行掌握。

4．5．4 在评审时对所有部门的试产报告进行讨论，并将不良问题记录在案，并制订改进计划，以便于跟踪改善效果，原则上所有问
题在进入量产前均须被改善和解决。

4．5．5 当评审结果为不合格，则开发部须提出未解决问题改进计划并与相关部门着手安排下一次试产。

4．5．6 当评审不合格时，而又由于业务上的需求，产品需进入量产，则该产品仍被视为试产阶段，相关部门仍须对未解决问题进行
跟踪，并寻求解决方案和改善计划。

4．5．7 评审合格后，方可进入量产阶段。

5．相关文件
5．1 生产工艺流程图
5．2 质量记录控制程序
6．相关记录
6．1 BOM
6．2 PCB板图
6．3 电路原理图
6．4 新产品中试报告
6．5 可靠性测试报告
6．6 新产品试产报告。