➢ 在PPAP前提供纠正措施计划 ➢ 100%检验，修订控制计划。
10 测量系统分析（MSA）
▪ 采用AIAG 《MSA》手册。 ▪ 针对所有用于生产的量检具、测量仪器、试验设备。 ▪ 分析研究测量系统相应的测量统计特性：
确定范围
▪ 在产品项目的最早阶段，对产品质量策划小组 而言，重要的是识别顾客需求、期望和要求， 小组必须召开会议，至少 ：
➢ 选出项目小组负责人监督策划过程 (有时，在策划循环中小组负责人轮流担任可能更 为有利)
➢ 确定每一代表方的角色和职责 ➢ 确定顾客─内部和外部 ➢ 确定顾客的要求(可利用附录B中所述的QFD)
车间平面布置图
特性矩阵图
过程失效模式及后果 分析(PFMEA)
试生产控制计划 过程指导书 测量系统分析计划 初始过程能力研究计
划
包装规范 过程可靠性、可维修
性报告
管理者支持
第四阶段：产品和过程确认
▪ 输出(作为第五阶段的输入)
➢ 试生产 ➢ 测量系统评价 ➢ 初始过程能力研究 ➢ 生产件批准 ➢ 生产确认试验 ➢ 生产控制计划 ➢ 质量策划认定和管理者支持
） 上述14个方面的文件资料可以理解为：
产品技术资料 过程技术资料 检验与控制资料
因此PPAP还可以理解为： 对产品的批准 对过程的批准 对检验的批准
现在人们也将上述14个方面的资料归纳 为19个，其内容并没有什么变化。祥见下 述。
PPAP提交资料说明
1
设计记录
11
2
工程更改文件
12
3
顾客工程批准
▪ 质量指数 -过程能力指数和性能指数： ➢ Cpk、Ppk
▪ 在进行MSA了解测量系统误差对研究测量结果的影响之后，分 析测定初始过程能力或性能以确定是否可接受。
▪ 所测组数至少25，每组至少4件，即至少100件。
▪ 短期分析，不预测时间变化和人、机、料、法、环、测量的波 动所产生的影响。
▪ 接受准则： Ppk >1.67
试验零件的设计记录更改级别、编号、日期和 试验技术规范的更改级别；进行试验日期。
材料分承包方名称，顾客要求时，顾客批准的 分承包名单的分承包方代码号。
8 材料/性能试验结果记录 (续)
性能试验结果
➢ 针对所有零件和产品材料，根据设计记录或控制 计划对性能、功能规定要求。
➢ 以一种易懂的格式，列出试验样品数量和每项试 验的实际结果。
输入 ▪ 设计目标 ▪ 可靠性和质量目标 ▪ 初始材料清单 ▪ 初始过程流程图 ▪ 特殊产品和过程特性
的初始清单 ▪ 产品保证计划 ▪ 管理层支持
输出
设计责任部门的输出
产品质量策划小组的 输出
第三阶段：过程设计和开发
输出(作为第四阶段的输 入)
包装标准
产品／过程质量体系 评审
过程流程图
8 材料/性能试验结果记录
▪ 根据设计记录或控制计划检验和测试： 材料试验结果
➢ 针对所有零件和产品材料的化学、物理、金相要 求。
➢ 列出试验样品数量和每项试验的实际结果。
➢ 原始报告，或复印件，结果判定有不符合时，
提交前，与顾客协商。
➢ 标明尚未体现在设计记录，但已批准的工程更改 文件。
➢ 结果报告标明：
6 PFMEA
▪ 采用AIAG 《FMEA》参考手册。 ▪ 分析特性失效对后续过程、装配、
最终用户、政府法规、安全等的影响和严重程度。 ▪ 进一步确定产品和过程的特殊特性。 ▪ 从人、机、料、法、环方面寻找根本原因、机理。 ▪ 尽量采取防错措施。 ▪ 一族相似零件和材料制造过程可采用共同的FMEA。 ▪ 散装材料，有关严重度、发生频度、和不可探测度的评分
1）零件递交保证书 2）外观批准报告 3）两件样品或按控制计划商定的项目 4）所有顾客和供应商的设计记录 5）签署的工程变更文件 6）另部件尺寸图表 7）检验测量辅助工具 8）材料测试、性能测试、耐久性测试结果
9）过程流程图 10）FMEA分析资料 11）控制计划 12）过程能力评估资料 13）测量系统分析资料 14）顾客对产品过程技术支持资料（如果有
满足要求.
1.33 Ppk 1.67
目前可接受.
Ppk < 1.33
不满足要求,与顾
客联系.
9 初始过程能力分析（续）
▪ 对于单侧公差或非状态分布过程：
- 与顾客共同确定接受准则。 ▪ 不稳定过程：
➢ 评价、判定，消除特殊原因 ➢ 不能及时消除的，通知顾客，
在PPAP前提供纠正措施计划。
▪ 不符合时：
▪ 针对有设计职责的组织。 ▪ 初次确定产品的特殊特性。 ▪ 散装材料，当材料要求检查表中有规定要求
时，要在D-FMEA前准备一份设计矩阵表。
5 过程流程图
▪ 从进货到存储、发运，产品的全过程。 ▪ 描绘整个过程步骤、顺序。 ▪ 对于共性零件，可采用通用的流程图。 ▪ 可采用自己的格式，除非顾客要求。 ▪ 对于散装材料，对应于过程流程描述。
输出 ▪ 设计目标 ▪ 可靠性和质量目标 ▪ 初始材料清单 ▪ 初始过程流程图 ▪ 特殊产品和过程特性
的初始清单 ▪ 产品保证计划 ▪ 管理层支持
第二阶段：产品设计和开发
• 本阶段讨论的是策划过程中设计特征和特 性发展到最终形式时的质量策划诸要素， 即使是在设计由顾客进行或部分由顾客进 行的情况下产品质量策划小组也应考虑策 划过程中的所有设计要素，包括从样件制 造到验证产品和有关服务满足顾客呼声目 标的所有环节。
产品质量先期策划和控制计划 （APQP&CP）
--第二版 2008年11月
五
大
潜在失效模式和后果分析参考手册 （FMEA）
--第四版 2008年11月
技 术
测量系统分析参考手册 （MSA）
--第三版 2002年3月
手
统计过程控制参考手册 （SPC）
--第二版 2005年
册
生产件批准程序 （PPAP）
1 设计记录
有设计职责
全部的产品设计记录，包括零件的: 诸如：产品图纸、技术要求、规范标准（ 材料、工程、制造、检验、试验、标识等 标准）、其它引用的相关标准 （如国家 、企业标准）
散装材料：原材料标识、成分、过程参数、成 品技术规范和接收准则。 专利设计的零部件/零件不需要提交。
无设计职责
从顾客处接收的全部的有关产品设计记录。
系统。 ▪ PFMEA必须把特殊特性清单上所有的内容都要进行分析并分
析出它的真正原因并采取措施。
7 尺寸检验结果
▪ 按设计记录和控制计划进行尺寸验证。 ▪ 针对不同的生产过程、加工单元、生产线、冲模、铸模
、工装或模型要分别取样检验验证。 ▪ 对所有产品尺寸特性检验 -即全尺寸检验。 ▪ 对所有零件做唯一标识，对应尺寸检验结果。 ▪ 将其中之一做为标准样件，对应有尺寸检结果。 ▪ 采用方便格式，覆盖所有特性。
13
4
D-FMEA(如适用)
14
5
过程流程图
15
6
P FMEA
7
尺寸结果
16
8 尺寸/性能试验结果记录 17
9
初始过程研究
18
10
MSA
19
实验室资格文件 控制计划
零件提交保证书(PSW) 外观批准报告(AAR)
散装材料要求检查表 (仅适用于散装材料)
样品产品 标准样品 检查辅具 顾客的特殊要求
PPAP提交资料详细说明：
质量五大工具核心工具 简介及关系
目录
▪ 五大核心工具简介及关系 ▪ 产品质量先期策划和控制计划（APQP&CP） ▪ 生产件批准程序（PPAP） ▪ 潜在失效模式和后果分析参考手册（FMEA
） ▪ 测量系统分析参考手册（MSA） ▪ 统计过程控制参考手册（SPC）
核心工具 重要的顾客手册-AIAG
➢ 性能和功能试验原始报告，或复印件，结果判定 有不符合时，提交前，与顾客协商。
➢ 标明尚未体现在设计记录，但已批准的工程更改 文件。
➢ 结果报告标明：
设计记录更改级别、编号、日期和试验技术规 范的更改级别。
进行试验日期。
ห้องสมุดไป่ตู้
性能结果
9 初始过程研究
▪ 针对所有顾客指定、自行确定的所有特殊特性。
❖确定供应商理解了所有的设计记录和规格 要求；
❖确定交付能力/生产能力； ❖确认额定生产能力下的质量水平；
对顾客：请笑纳
请笑纳
PPAP
对供应商：呈上来！
呈上来
PPAP的提交
下列情况下，第一批产品装运前需要进行生产性 另组件批准： ❖新产品； ❖已经提交批准但做了改进的产品； ❖过程变更/及其引起的产品材料变更； ❖代用材料或新结构； ❖过程工模夹检辅具的变更与置换； ❖现有设备、工具翻新或重组后； ❖过程与过程方法规范变更后； ❖工具或设备移地生产；
❖另零组件、材料或服务来源的改变； ❖在工具无法大批量生产达12个月或以上的
情况下，重新推出的产品；
❖顾客因为质量问题要求暂停装运；
可以理解为：
▪新产品 ▪产品改进后 ▪生产流程改变后 ▪过程方法变更后 ▪设备、工具变更或置换后 ▪采购或供应商变更后 ▪移地生产 ▪顾客要求
批准要求
▪ 当上述 “送件时机” 出现时，供应商必须准 备好下列文件和项目，以备顾客批准：
都按逻辑顺序安排，使其容易理解 ▪ 实际的进度和执行次序依赖于顾客的需要和
期望／或其它的实际情况而定
组织小组
➢ 产品质量策划中组织的第一步是确定横向职 能小组职责，有效的产品质量策划不仅仅需 要技术部门的参与。适当时，初始小组可包 括技术、制造、材料控制、采购、质量、销 售、现场服务、供应商和顾客方面的代表。
APQP