电弧炉连续加料工艺操作规程一、生产准备：1、原辅材料：1.1、废钢：●废钢的分类、技术要求、检验方法、验收规则、运输和质量说明书等满足GB/T4223废钢铁之规定；●废钢的块度满足未分解钢铁料尺寸<800mm，压块<600X400X400mm，单重<300kg的要求；●废钢的化学成分满足特殊钢种对微量有害元素的要求。

●石灰、白云石、萤石、铁合金等满足国标要求。

●所有物资定置堆放到位。

高位料仓储料充足。

2、设备状况2.1、确认电炉机械、液压设备正常；水、气等介质供应正常；2.2、电器、计算机等自动化系统检验确认正常。

●电炉设备冷却水压力≥0.3MPa,压缩空气压力≥0.4MPa;●电炉变压器冷却水水压正常（0.01～0.02 MPa）,油水冷却器投入运行；●除尘风机投入运行，除尘器压差正常。

3、炉前准备3.1、确认电极水冷喷淋环工作正常，发现积灰或堵塞及时处理。

3.2、每炉出钢后、通电前，仔细观察上部炉壳及炉衬情况：注意上部炉壳是否有漏水现象，必须认真察看每支炉壁碳氧枪的工作状况，发现堵塞或漏水及时处理；对中后期的炉衬，要特别注意观察偏心区、2＃电极热区、炉门两侧及下部等部位的镁碳砖侵蚀情况，及时通知外包施工队用喷补料进行喷补；炉前在每次出钢后要及时清理炉门并用补炉料补筑好炉门。

3.3、清理及填充EBT。

●清理掉EBT的残钢、残渣，确认EBT畅通。

●关闭EBT，对EBT进行填充，出钢口填充料应适当高出袖砖，外形呈馒头形。

●填好EBT后，摇炉到水平位置，整理好炉门准备新一炉炼钢操作。

●接好引流用氧气管。

●观察炉况。

3.4、接、换及调整电极。

二、配料、装料1、废钢的加入●水冷小车退出炉壳外，停在“退出停止”位置。

●新炉第一炉、出净钢水修补炉第一炉为新铺捣打料的炉坡、炉底，装料前应在炉坡、炉底铺一层薄铁板并加1~2吨石灰铺底。

料罐用废钢铁料以剪切料为主，料罐停放在电炉平台下。

2、废钢量的确定●新炉、修补炉：总装入量60吨左右，全部使用废钢，不使用生铁及中重型废钢铁料，以剪切废钢为主；出钢量45吨左右。

新炉装料先用料罐分批加入废钢，至装入量达到40吨后启动连续加料，从连续加料加入废钢约18吨；修补炉用料罐加入18吨废钢以后方可启动连续加料。

●冷态空炉：总装入量60吨左右，钢铁料配比：废钢80％左右、生铁20％左右（在除尘能力允许的情况下：如没有生铁或机生铁，加入碳球替代或无烟煤，在所有条件不具备情况下控氧操作），出钢量45吨。

先加入15-20吨废钢，溶清后启动连续加料。

料槽中加料高度控制500mm左右，最高应小于700mm。

●正常连续式操作：总装入量60±5吨，钢铁料配比：废钢70~80％、生铁20~30％（在除尘能力允许的情况下如没有生铁或机生铁，加入碳球替代或无烟煤，在所有条件不具备情况下控氧操作）。

出钢量45~50吨。

●炉内留钢量在正常生产时应保持15~20吨，根据电炉炉龄和实际生产情况可作调整。

留钢量少于10吨时，必须先用料罐或连续加料加入废钢使炉内装入量达到20吨以上才能通电冶炼。

在电炉回到水平位置后，连接小车到达“送料开始”位，启动连接加料小车及链板输料开始直接往炉内加钢铁料。

3、生铁的加入●生铁加入的时间：生铁在炉内装入量30吨以后时加入，在装入量达到50吨前加完。

●生铁的加入量：以机生铁为例的加入量一般为8~12吨/炉，可根据冶炼钢种和废钢机械生铁含量的不同及对有害元素的特殊要求调整生铁的加入量。

●生铁的加入方式：主要由行车加入链板机料槽，由链板机输送给头部加料小车，要求生铁在料槽内分布要均匀、撒开。

4、渣料的加入:●石灰、白云石的加入量：正常情况石灰的总加入量为1200~1600Kg/炉，白云石的加入量300~450Kg/炉，在白云石含钙、镁达标，二氧化硅含量<0.66%。

根据钢水中P、S含量进行调整。

新炉、中修炉第一炉：石灰加入量2000Kg左右，不使用白云石。

在进料罐前先加入1000~1500Kg石灰；在连续加料时再加入约500~1000Kg石灰。

●正常连续式操作：石灰的加入量1200Kg~1600kg，白云石的加入量300Kg~450kg，通过石灰加料系统加入连续加料料槽。

分2~3次加入，每次15~200Kg，分别于通电开始、炉内20吨、炉内30吨、炉内45吨、炉内50吨等时段加入，炉内熔清后如熔清样磷含量高，可由高位料仓补加石灰。

三、冶炼操作1、供电1.1电炉变压器电压分级功率1.2新炉、修补炉第一炉装第一批料，以5~7级电压手动供电，熔清后停15~20分钟后加入第二批料，再以5~7级电压手动供电，熔清后停15～20分钟左右后加入第三批料，以5~7级电压手动供电；基本熔清停30分钟左右后启动连续加料，以3~5级电压手动供电。

如因料罐小，进料次数多，熔清后的停炉时间可以适当减少。

新炉第一炉的冶炼时间大于210分钟；修补炉第一炉的冶炼时间大于150分钟。

1.3冷炉第一炉装第一批料，以5~7级电压供电，熔清后加入第二批料，以5~7级电压供电，基本熔清后启动连续加料以3~5级电压供电。

1.4正常冶炼当电炉回到水平位置后，启动康斯迪加料，根据冶炼进度、炉内温度和泡沫渣情况，控制合适的加料速度及供电曲线，一般以2~4级电压供电。

冶炼中造好泡沫渣,做到埋弧操作,控制供氧强度，避免大沸腾现象发生。

注意：电炉在生产过程中尽量避免有载调压！调压时提升电极，至电流归零，再调电压。

1.5供电常见故障：●跳电：在冶炼过程中，遇到电流波动过大(如塌料等)，会产生跳电现象，跳电炉高压开关只要在主控室按“复位”按钮解除即可继续合闸生产；如跳33KV 或220KV，则必须通知电工处理。

●允许合闸指示灯不亮：检查供电条件是否满足。

2、碳氧枪操作碳粉喷入量设定范围为15~30kg/min，以确保炉内泡沫渣良好为宜。

氧气流量设定：小流量――800~1200Nm3/h；大流量――1500~2200Nm3/h。

2.1新炉第一炉在第一、第二、第三批料熔化过程中不进行吹氧，第三批料熔化后，用碳氧枪小流量吹氧，同时视情况喷少量碳粉造泡沫渣。

启动康斯迪后，增大碳粉量，氧气流量控制在小流量，碳粉喷吹流量控制在20Kg/min左右。

2.2进料阶段先启动水冷碳氧枪往炉内小流量吹氧喷碳形成泡沫渣后，再通电进行正常的冶炼操作。

根据炉内钢水量确定氧气流量；装入量未达20吨之前用小流量约800Nm3/h供氧，20吨后用大流量供氧。

废钢未进到炉内不得使用大流量氧气供氧；熔池温度低时碳氧枪以造泡沫渣为主，泡沫渣造好后碳氧枪以切割废钢为主。

2.3升温阶段当钢水〔C〕含量较高时，用氧枪大流量吹氧升温。

当钢水〔C〕含量较低时，可向炉内喷碳升温。

控制好炉内渣量，适量适时流渣，造好泡沫渣，埋弧升温。

注意：根据配碳量、废钢情况和实时炉况合理控制氧气使用流量及枪位，防止钢水过氧化及大沸腾。

3、溶池温度及成分的控制3.1成分控制：3.1.1装入量接近和达到目标值，便进入升温阶段，当熔池温度达到1550℃左右时取第一个样作全分析，（如果炉内进有冷钢则要等冷钢基本熔化再取样）；根据分析结果决定是否取第二个样。

如果第一个样成分符合工艺要求，至熔池温度达到1580℃左右时取终点样；如第一个样〔C〕高，吹氧脱〔C〕后再取第二个样分析；如果〔P〕高，流渣后补加石灰和适量萤石造渣脱〔P〕后再取第二个样分析，成分合格后至熔池温度达到1580℃左右时取终点样。

3.1.2微量有害元素的控制在低合金钢的生产中为了有害元素的控制是一项基本的要求，一般包括：Cu、Ni、As、Sb、Sn、Pb、Bi等，大多来源于废钢，为了控制微量有害元素的含量，尽量地降低损失，要求做到：●在电炉熔清时发现微量有害元素超标则立即与储运调度联系，通知情况，并请储运调换废钢。

●对于已经送到料场上的废钢必须与储运后送的废钢搭配方可入炉。

●对于电炉炉内已经发生的微量有害元素超标的情况，电炉出钢时必须尽量多倒出炉内钢水，请示领导处理。

●当班发生的微量有害元素超标的情况必须在值班记录上清楚反映，避免事故的重复发生。

3.2温度控制：3.2.1进料阶段由于变压器输出功率和化学能相对稳定，溶池温度控制主要由连续加料速度决定，为了保证溶池温度在碳沸腾温度范围，耗电控制在280~320Kwh/t为宜，此时炉内的钢水温度在1530~1580℃范围内。

炉内钢水量达到目标值90~95％时，减慢连续加料速度，提升溶池温度，装入量达到97%停止加料，并进行取样、测温操作。

小车退出。

3.2.2出钢阶段出钢温度：●普碳钢、低合金钢：1570℃；●合金加入量在1.2吨以上的钢种温度提高20℃，如果Cr铁、Mo铁加入量大，再提高20℃；●冷炉、全新钢包、备用钢包等视情况温度各提高30±10℃。

3、出钢4.1出钢条件●温度、化学成分满足工艺要求●钢包到达出钢位，接好氩气管，准备好氩气。

●准备好引流用氧气管。

●钢包称重正常且去皮归零。

4.2出钢操作：⑴、头部小车退出到“OUT”位，退出炉门碳氧枪；停电并将电极操作手柄打到“出钢”位置，摇炉控制权转移到炉后出钢操作台。

以下在炉后出钢操作台上进行：⑵、电炉倾动到+2～5℃，打开EBT，如填料不能自动流出，可用氧气引流。

⑶、当包内钢水5~10t时，随钢流将配好的精练渣、铁合金加入钢包内。

铁合金的加入量以达到各钢种的合金成分下限为准，具体加入量可参考各钢种的《工艺操作要点》；精练渣加入量为10Kg/t钢。

⑷、出钢量依据钢包车上的称量系统控制目标50-55t钢水，如称重系统故障，可依据倾炉角度从5°、9°、15°控制，各位置均有设定的出钢量，同时根据钢包内钢水液面以及钢包的包龄估计钢包中的钢水量。

⑸、出钢量达到目标值时（目标值要随着钢包的状况随时调整），快速摇回电炉至-7°，同时启动钢包车退出，以防止氧化渣倒入钢包。

4.3预脱氧制度⑴、在冶炼Q215、Q235等普碳钢时在出钢时只加入0.5kg/吨钢脱氧剂、碳化硅进行预脱氧；⑵、在冶炼优钢、特钢时在电炉出钢时加入0.5～1.0kg/吨钢脱氧剂进行预脱氧；4、炉衬修补、换炉最后一炉钢冶炼操作：5.1冶炼前期与正常操作一样，减少生铁加入量，炉内装入量控制在45t左右。

为便于检查连续加料设备，槽内的废钢料要走清。

5.2熔清后尽量流掉炉渣，使炉内渣量降到最低程度。

5.3倒钢时倾动角度达到20°。

5.4出钢到40t，快速回摇电炉。

5.5炉中剩余的钢渣倒在备用钢包里，倒去上层氧化渣，剩余钢水倒入精炼炉钢包中。

5.6出钢完毕，检查出钢口，将水口下的残渣清理干净。

关闭EBT，填好出钢口，摇平电炉，开始进入下一炉冶炼。

四、注意：●务求取样、测温准确有代表性；●指定专人称量合金并进行监磅，防止称错加错；●炉前处理炉门专用叉车指定专人驾驶；配电操作由主操或付操作工操作。