汽车内外饰设计中的塑料塑料在汽车上的应用有以下6大优点：一、塑料轻，比重小。

轻量化是汽车业追求的目标，塑料在此方面可以大显其威。

一般塑料的比重在0.9－1.5之间，纤维增强复合材料比重也不会超过2.0，而金属材料的比重A3钢为7.6、黄铜为8.4、铝为2.7。

因此应用塑料是减轻车体重量的有效途径。

二、塑料成型容易。

它可使形状复杂的部件加工简单化。

例如仪表台用钢板加工，往往需要先加工成型各个零件，再分别用联接件装配或焊接而成，工序较多。

而用塑料可以一次加工成型，加工时间短，精度有保证。

三、塑料制品的弹性好。

它的弹性变形特性能吸收大量的碰撞能量，对强烈撞击有较大的缓冲作用，对车辆和乘员起到保护作用。

因此，现代汽车上都采用塑化仪表板和方向盘，以增强缓冲作用。

前后保险杠、车身装饰条都采用塑料材料，以减轻外物体对车身的冲击力。

另外，塑料还具有吸收和衰减振动和噪声的能力，可以提高乘坐的舒适性。

四、塑料可以方便的形成复合材料。

通过不同组份搭配的复合材料有含硬质金属的颗粒复合材料，有以夹层板材和树脂胶合纤维为主的层板复合材料和以玻璃纤维、碳纤维为主的纤维复合材料，这些复合材料具有很高的机械强度，可以代替钢板制作车身复盖件或结构件，减轻汽车的重量。

五、塑料耐腐蚀性强。

塑料一般局部受损其他部分也不会腐蚀，而钢材制件一旦漆面受损或者先期防腐做得不好就容易生锈腐蚀。

塑料对酸、碱、盐等抗腐蚀能力大于钢板，如果用塑料做车身复盖件，十分适宜在污染较大的区域中使用。

六、塑料可以方便的改变各种性能。

根据塑料的组织成份，可以通过添加不同的填料、增塑剂和硬化剂来制出所需性能的塑料，改变材料的机械强度及加工成型性能，以适应车上不同部件的用途要求。

例如保险杠要有相当的机械强度，而座垫和靠背就要采用柔软的聚胺脂泡沫塑料。

更方便的是塑料颜色可以通过添加剂调色产生不同的颜色，可以省去喷漆。

有些塑料件还可以电镀，例如ABS塑料具有很好的电镀性能，可用于制作装饰条、标牌、开关旋扭、车轮装饰罩等。

汽车车身传统的金属材料部件，已经大量采用化工材料。

使用化工材料既可以减轻重量，简化工艺，还可以降低成本。

例如轿车前后的保险杠，有些采用掺加玻璃纤维增强的聚丙烯热塑型塑料，用注射式压力成型工艺方式，有些采用聚氨脂材料，用反应注射成型工艺方式，简单快捷。

采用聚丙烯、聚乙烯等材料，通过上述工艺方式，还可以制造翼子板、轮眉、扰流板、散热器罩、发动机罩、行李箱盖等，材料弹性的高低由玻璃纤维的成份来确定。

例如雷诺风景的翼子板就是由富有弹性的塑料材料做成的。

但是，塑料也有自身的弱点，阻碍了其应用的发展。

一是改造成本问题，如果从传统的大规模机械加工方式转为大规模的模塑加工方式，投资不菲，成本高昂。

另一个更关键的问题就是环境保护：材料能不能够回收？汽车常用的塑料有哪几种：汽车用塑料零部件分为三类：内饰件、外饰件和功能件。

我国汽车用塑料的品种按用量排列依次为PP，PVC，PU，不饱和树脂，ABS，PF，PE，PA，PC，复合材料。

如果按使用数量排列，德国是PVC，PU，PP，PE，ABS；美国是PU，PP，PE，PVC，ABS；日本是PVC，PP，PU，ABS，PE，FRP。

●汽车保险杠保险杠是汽车的主要外饰件之一。

保险杠一般采用模压塑料板材、改性PP材料，或用玻璃纤维增强塑料经模压、吸塑或注塑成型。

● 散热器格栅散热器格栅一般用ABS或PC/ABS合金，经注塑成型制成。

●挡泥板挡泥板要求所使用材料具有耐气候老化和良好的成型加工性。

用增韧改性PP经注射成型而成；重卡斯太尔王的翼子板采用FRP制作；● 导流板导流板通常具有轻量、高刚性、设计新颖并呈流线型等特点。

根据不同车型的要求，一般可采用SMC（片材模塑材料）、FRP、mPPO等材料，也可用改性PP和ABS。

经中空成型的导流板成本低，且表面易涂装。

● 灯类前大灯多数采用表面涂敷硬膜的PC，大灯玻璃透明性、耐热性、耐冲击性以及易于成型性，耐擦性和耐候性。

对于后排指示组合灯，其灯罩材料选用PMMA，灯壳材料选用填充改性PP，它们之间用热熔胶粘接剂粘接。

随着振动焊接技术的发展，灯壳材料开始采用耐热ABS，这样灯壳和灯罩之间可采用振动焊接的方式，也便于材料的再生利用。

汽车中常见材料PP的标识含义：1 起疮：（银色条纹）成品表面，以GA TE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。

这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。

1．1 原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。

1．2 原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。

1．3 原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。

1．4 射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。

1．5 如果模温低，则原料固化快也容易发生（1.4）之状况，使挥发成分不会排出除。

1．6 模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。

1．7 模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。

1．8 胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。

1．9 原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。

1．10 充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。

1．11 GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。

1．12 原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。

1．13 原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。

1．14 背压不足，卷入空气（压缩比不足）。

起疮：表一2 会胶线会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。

1 提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小.2 提高模具温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减小.3 CATE 的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都与进胶方向一致.4 模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线,5 受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度,这一点更为重要.会胶线:表二3 气泡成品壁厚处的内部所产生的空隙,不透明的产品不能从外面看到,必须将其刨开后才能见到.壁厚处的中心是冷却最慢的地方,因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原料拉引起来产生空隙,形成气泡.1 射出压力尽可能高，减少原料收缩。

2 成型品上肉厚变化急剧时，各部分冷却速度不同，容易发后气泡。

3 由于停滞空气的原因而产生气泡。

4 GATE 过小，成品肉厚变化快。

5在GATE固化前，必须保持充分的压力。

气泡：表三4 翘曲：射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。

1 成型品还没有充分冷却时，进行顶出，通过顶针对表面施加压力，所以会造成翘曲或变形。

2 成型品各部冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却迅速，粘度提高，引起翘曲。

3 模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温度或使用多部模温机调节。

4 模具水路配置较多的模具，最好用模温机分段控制，已过到理想温度。

翘曲：表四5 流痕：原料在模穴内流动时，在成品表面上出现以GATE 为中心的年轮状细小的邹纹现象。

1 增加原料温度以及模具温度，使原料容易流动。

2 充填速度慢，则在充填过程中温度下降，而发生这种现象。

3 如果灌嘴过长，则在灌嘴处温度下降，因此，冷却的原料最先射出，发生压力下降，而造成流痕。

4 冷却窝小，射出初期，温度低的原料被先充填造成流痕。

流痕：表五6 欠肉成品未充填完整，有一部分缺少的状能，作为其原因认为有以下几点：1 成品面积大，机台射出容量各可塑化能力不足，此时要选择能力大的机台。

2 模具排气效果不佳，模穴内的空气如果没有在射出时排除，则会由于残留空气的原因而使充填不完整，有时产生烧焦现象。

3 模穴内，原料流动距离长，或者有薄壁的部分，则在原料充填结束前冷却固化。

4 模具温度低，也容易造成欠肉，但是提高模温则冷却时间延长，造成成型周期时间也延长，所以，必须考虑从与生产效率相关角度来决定适当的模温。

5 熔融的原料温度低或射出速度慢，原料在未充满模穴之前就固化而造成短射的现象。

6 灌嘴孔径小或灌嘴长，要提高灌嘴温度，减小其流动的阻力，灌嘴的选择尽可能短，若选择灌嘴孔径小或灌嘴长的，则不仅使其流动的磨擦阻力加大，而且由于阻力的作用而使速度减慢，结果原料提前固化。

7 成品模穴数量较多，流量不平衡，要设整GATE 的大小来控制，GATE 小模穴阻力大往往会欠肉，如有热胶道系统，也可单独调整某欠肉模穴温度来控制。

8 射出压力低，造成充填不足。

欠肉：表六7 毛边成品出现多余的塑胶现象，多在于模具的合模处，顶针处，滑块处等活动处。

1 滑块与定位块如果磨损，则容易出现毛边。

2 模具表面附著异物时，也会出现毛边。

3 锁模力不足，射出时模具被打开，出现毛边。

4 原料温度以及模具温度过高，则粘度下降，所以在模具仅有间隙上也容易产生毛边。

5 料量供给过多，原料多余射出产生毛边。

8．缩水由于体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，硬化时，在成品表面出现凹陷痕迹。

缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的，大多发生于壁厚处，一般如果压力下降则收缩机率就会较大。

1．模具设计时，就要考虑去除不必要的厚度，一般必须尽可能使成型品壁厚均匀；2．如果成型温度过高，则壁厚处，筋骨处或凸起处反面容易出现缩水，这是因为容易冷却的地方先固化，难以冷却的部分的原料会朝那移动，尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。

3． 一般降低成型温度，模具温度来减少原料的收缩，但势必增加压力。

9．不易脱模（顶凸）模具打开时成品附在动模脱模，顶出时，顶破或顶凸成品。

如果模具不良，会粘于静模。

1． 模具排气不良或无排气槽（排气槽位置不对或深度不够）造成脱模不顺利； 2． 射出压力过高，则变形大，收缩不均匀，对以脱模；3． 调节模具温度，对防止脱模不顺有效，使成型产品冷却收缩后，以便于脱模，但是，如果收缩过度，则在动模上不易脱模，所以，必须保持最佳模温。