生产现场6S管理制度“6S”是指日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(素养)与英文SAFETY(安全)这六个单词的统称。
近年来,国内越来越多的企业导入6S管理。
一、6S管理推进要点(一)6S内涵表2-1:6S各要素内涵(二)6S推行目的1.有利于提高工作效率。
通过开展6S管理活动,营造良好的工作环境和工作气氛,培养有修养的工作伙伴,从而提高作业效率,缩短作业时间,确保交货期。
2.有利于改善和提高公司形象。
整齐、清洁、安全的工作环境,能更好地调动员工的工作积极性和主动性,生产出更加优质的产品,改善和提高车间形象。
3.减少直至消除故障,保障车间安全生产。
通过每日的清扫、点检,不断净化工作环境,避免污物损坏机器和产品,维持设备运转的高效率,提高产品的品质。
同时,通过营造宽敞明亮的工作场所,确保通道畅通,地上不随意摆放不该放置的物品,地面清洁无水,工作环境周围没有摆放杂乱、超高、危险物件,保障员工安全。
4.降低生产成本。
通过实施6S活动,减少人员、设备、场所、时间的浪费,从而降低生产成本。
5.改善员工精神面貌,使车间员工充满活力。
通过6S活动,员工人人都变得有修养,有尊严和成就感,对自己的工作尽心尽力,并带动改善意识(可以实施合理化建议改善活动),就能增加车间活力,打造一支“纪律严明,执行力好”的工作团队。
二、生产现场6S管理推进重点小贴士:6S效果看得见,持之以恒是关键。
(一)整理(SEIRI)小贴士:6S是一切改善活动的基础,“整理”是基础中的基础。
1.整理的内涵及流程整理是指在工作场所中区分要与不要的物品,再对不需要的物品加以处理。
在车间,区分需要与不需要的工具及文件等物品对于提高工作效率不仅重要,而且是开始改善生产现场的第一步。
总的要求是留下必要物品,去除不必要的物品,如用剩的材料、多余的半成品、边角料、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,不留死角。
图2-1:整理流程图2.整理厉行“三清”原则(1)清理——区分需要品和不需要品;(2)清除——移除不需要品;(3)清爽——按类别管理需要品。
3.整理要领(1)所在的工作场所(范围)全面检查;(2)制定“需要”和“不需要”的判别基准;(3)清除不需要物品;(4)调查需要物品的使用频度,决定日常用量;(5)制定废弃物处理方法;(6)每日自我检查。
4.检查内容(1)工作场所全面检查,包括看得到的和看不到的:①地面上的搬运工具、产品、原料、设备、杂物等;②工作台(操作台)上的工具、生产用护具、图表资料、余料、样品及个人物品等;③墙上的指示牌、挂架、风扇、配线、管道等;④室外或工作区外的废弃物品、不用的材料等。
(2)制定“需要”和“不需要”的判别基准:表2-2:“需要”和“不需要”判别基准(3)清除不需要物品需要使用“红牌作战”的技巧,处理那些不要的物品:①红牌作战的对象为机器、设备、库存物品、材料、作业工具、用品;②红牌张贴基准:物品不明者、物品变质者、物品过期者;③不要物的集中处理及清除。
小贴士:虽然觉得可惜,该丢的还是要丢。
要有决心,不必要的物品应断然处置。
(4)调查需要物品的使用频度,决定日常用量。
5.整理工具:红牌作战(1)红牌作战的目的。
保障车间生产所必要的物品,不存放长期不用的物品;腾出空间、活用空间。
(2)红牌张贴位置。
在被认为不必要的物品上或需要做进一步评估的物品上要贴红牌。
(3)红牌作战的对象:①成品;②设备;③半成品;④工具;⑤原料;⑥零件;⑦文件;⑧其他。
(4)红牌作战的要求:①样板区每周一次清查,并做好记录;②标签,程序,处理办法,标准和表格;③存放地点;④检查点;⑤拍照。
(5)红牌张贴基准:①物品不明者;②物品过期者。
7.实用表单(1)不用物品保管场所登记表表2-3:不用物品保管场所登记表(2)不要物处理清单表2-4:不用物处理清单(二)整顿(SEITON)小贴士:整顿使“寻找”消失。
1.整顿的内涵整顿是把需要的事、物加以定量和定位。
通过整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便最快速地取得所要之物,在最简捷、有效的规章、制度、流程下完成工作。
2.整顿目的(1)工作场所一目了然,形成舒适车间;(2)消除找寻物品的时间,提高效率;(3)整整齐齐的工作环境;(4)消除过多的积压物品,发放量合理安全。
3.整顿流程图图2-2:整顿流程图4.整顿三要素整顿三要素是指场所、方法和标识。
判断整顿三要素是否合理的依据在于是否能够形成物品快速取放的状态。
具体为:(1)场所。
整顿的第一个要素是场。
物品的放置场所原则上要100%设定,物品的保管要做到“定点、定容、定量”。
场所要通过不同颜色的油漆和胶带来区分,比如黄色代表通道,白色代表半成品,绿色代表合格品,红色代表不合格品等。
(2)方法。
整顿的第二个要素是方法。
要采用最好的放置方法,做到取拿容易,快速方便。
(3)标识。
整顿的第三个要素是标识。
要考虑标识位置及方向的合理性,车间要做好定点和定量标识。
5.整顿三定原则(1)定点。
定点也称为定位,是根据物品的使用频率和使用便利性,决定物品所应放置的场所。
一般说来,使用频率越低的物品,放置在距离工作场地越远的地方。
(2)定容。
定容是为了解决用什么容器与颜色的问题。
在生产现场中,容器的变化往往能使现场发生较大的变化。
通过采用合适的容器,并在容器上加上相应的标识,不但能使杂乱的现场变得有条不紊,还有助于车间主任树立科学的管理意识。
(3)定量。
定量就是在工作场所或其附近放置合适数量的主辅料、工具等物品。
通过定量控制,能够使生产有序,明显降低浪费。
6.定点定量的重要工具:形迹管理形迹管理是一种科学、直观的现场管理方法。
该方法借助于物品的轮廓图,把物品的投影形状画在指定的区域,然后将物品放置在对应的图案上面。
如:图2-3:形迹管理图图2-4:四角定位线7.整顿工作要领(1)彻底地进行整理;(2)确定放置场所(油漆+胶带);(3)规定摆放方法(三定):即定点、定类、定量;(4)进行标识(注意位置和方向的合理性)。
8.整顿重点(1)整顿要形成任何人都能立即取拿所需物品的状态;(2)要站在新员工的立场确定物品摆放位置;(3)对于放置处与被放置物,都要想方法使其能立即取出使用;(4)物品使用后要能容易恢复到原位,没有回复或误放时能马上知道。
9.实用表单(1)设备标识卡表2-5:设备标识卡(2)6S 管理定点·定量标签表2-6:6S 管理定点·定量标签(三)清扫(SEISO) 1.清扫内涵清扫的内涵,是指将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽。
2.清扫目的 (1)稳定品质; (2)减少工伤;(3)实现符合功能要求的整洁化; (4)通过设备点检,消除隐患。
小贴士:机械的清扫就是点检。
所谓的点检,是按照一定的标准、一定周期、对设备规定的部位进行检查,以便早期发现设备故障隐患,及时加以修理调整,使设备保持其规定功能的设备管理方法。
设备点检制不仅仅是一种检查方式,而且是一种制度和管理方法。
3.清扫厉行“四扫”原则:1)扫漏(溢出物); 2)扫黑(落下物); 3)扫怪(不对劲之处); 4)扫盲(死角区)。
图2-5:灰尘形成故障的过程4.清扫要领(1)建立清扫责任区(室内外)。
①利用公司平面图,标识各责任区及负责人;②各责任区应细化成各自的定置图。
(2)执行例行扫除,清理脏污。
①规定每日、每周的清扫时间和内容;②改善清扫过程中发现的不良之处;③清扫要细心,培养不容许污秽存在的观念;④清扫用品,如扫帚、拖把要保持清洁、归位。
(3)调查污染源,予以杜绝。
①脏污是一切异常与不良的根源。
如电路板上的脏污,是短、断路的主要原因,设备上的金属粉末及铁锈将会影响到产品的纯度,严重影响到产品的质量。
②调查脏污的源头,对污染的形态,对象予以明确化,并调查其发生部位,发生量,影响程度,最后进行研究,采取对策。
③检讨脏污的对策:一是针对源流部分进行管理,杜绝脏污产生;二是在无法杜绝污染发生时应在污染产生后进行有效的收集,清理。
(4)建立清扫基准。
明确清扫对象、清扫方法、重点、要求标准、周期、时机、使用的清扫工具、使用时间、负责人。
具体为:①建立清扫责任区(室内外);②执行例行扫除,清理脏污;③执行例行污染源;④建立清扫基准。
(四)清洁(SEIKETSU)小贴士:清洁是安全的第一步,要形成制度化,定期检查。
1.清洁是指将整理、整顿、清扫的实施做法制度化、规范化,并贯彻执行及维持结果。
清洁并不能单纯从字面上来理解,而是对前三项管理活动的坚持和深入,从而创造一个良好的工作环境,使员工能愉快地工作。
2.清洁目的(1)遵守6S标准化和管理标准;(2)使异常明显化,在目视管理上下工夫;(3)及早发现异常和及早采取措施。
3.清洁厉行“三不”原则1)不制造脏乱;(2)不扩散脏乱;(3)不恢复脏乱。
4.清洁要领(1)落实前3S工作。
(2)制订目视管理的基准。
①借助整顿的定位、划线、标示,彻底塑造一个地物明朗化的生产现场,达到目视管理的要求。
②利用管理标签标出设备,仪表的管理级数,精度、校正周期等。
③利用管理界限标识,标出仪器的一般使用范围与危险范围或原料、产品的最低库存量等。
(3)制订稽核方法。
建立清洁稽核表,车间主任不定期开展复查;班组长应认真执行逐一开展点检工作。
(4)制订奖罚制度,加强执行。
(5)维持6S意识。
(6)高级主管经常带头巡查,带动重视。
5.工具——划线定位参照第六部分:目视化管理标准。
6.具体实例(1)彻底贯彻3S。
6S一旦开始了实施就不能半途而废,否则车间又很快回到原来的情形。
因此,车间需要彻底贯彻前3S(整理、整顿、清扫),夯实6S管理基础,确保后续管理工作的开展。
(2)制订管理标准,推进制度化、规范化管理。
班组长要认真执行,逐一点检整理、整顿和清扫工作,车间主任要不定期抽检及复查。
小贴士:有人制造垃圾、无人处理垃圾的公司是三流公司;有人制造垃圾、有人处理垃圾的公司是二流公司;现场无超过一小时垃圾存在的公司是一流公司。
(3)培养6S意识。
车间主任要充分利用各种办法,例如班前会、点检检查、宣传画、标语、简报等方式,营造6S活动氛围,确保员工每天都保持开展6S活动的心情。
(4)奖惩制度。
开展6S活动评比活动,对在6S活动中表现优良和执行不力的团队及人员予以奖惩。
(五)素养(SHITSUKE)小贴士:长期坚持,才能养成良好的习惯。
培养良好的素养,营造团队力量。
1.素养的内涵所谓素养,是指通过前面的4S(整理、整顿、清扫和清洁),结合班前会、现场OJT 和外培等方式,帮助员工掌握专业知识和工作方法,提高员工的工作技能,培养员工良好的工作习惯,并自觉遵守公司和车间各项规章制度。