目录一、编制依据 (2)二、工程概述 (2)三、管桩设计概况 (2)四、试桩概况 (3)五、施工部署 (5)六、施工工艺流程 (8)七、施工方法 (9)八、质量要求和检验 (15)九、质量保证措施 (16)十、安全保证措施 (17)XXXXX项目预应力管桩试桩方案一、编制依据1、本工程《桩位平面布置图》2、本工程《岩土工程勘察报告》3、国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB5020-2002）4、国家标准《预应力高强混凝土管桩基础技术规程》5、国家标准《预应力混凝土管桩》（10G409）6、国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）7、国家标准《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2011）8、国家标准《工程测量规范》（GB50026-2007）二、工程概述1、工程概况工程内容：XXXXX项目工程设计工作范围包含：项目区域内7条支路及配套工程，道路总长度约55323米；跨河涌桥梁12座；规划排洪渠5条，总长度约56580米；道路及排洪渠工程红线范围内（两端适当预留）的地下空间建设共42处。

2、工程地质及场地水文地质条件根据钻探结果，场地内埋藏的地层主要有素填土层（Qml）、第四系海陆交互相沉积层（Qmc）和残积（Qel）层，基岩为燕山期（γy）花岗岩，现将场地内发育的地层按由新到老。

三、管桩设计概况根据工程地质勘察报告及设计图纸，X区所有地下通道下部结构采用锤击PHC-800-AB-110型管桩基础，基础与地下空间采用1m 厚承台衔接，地下通道结构桩预制管桩桩径为800m，桩尖采用十字型，桩尖底板厚度为18mm。

具体详大样《预应力混凝土管桩》（10G409）图集后附图纸；纵向间距详见设计图纸。

管桩单桩承载力设计值为3200kN。

由于部分地下空间缺乏地质资料，其桩底标高为暂定值，桩基均按摩擦端承桩进行设计。

四、试桩概况1、试桩目的①核实设计水文地质资料；②确定有关各项施工工艺及参数；③确定施工设备性能、工艺和施打顺序；④确定停止沉桩的控制标准。

2、试桩数量根据设计及现场实际情况，选取在XXX道编号35#、36#两条预应力管桩进行试桩，编号35#、36#分别选用两节12m管桩焊接详情见下附表。

XXXX曲线段编号35#、36#两条预应力管桩试桩明细表子XXX道曲线段管桩桩位坐标XXX道曲线段管桩点号示意图3、本次施工试桩桩机选用市场上工艺比较成熟，施工作业管理人员有着十几年桩基础施工经验的液压捶打预制管桩，地点设在XXX1#地下通道，计划于2016年12月4日开始试桩；4、施工现场使用的预制管桩标准节分别为：10m、11m、12m 进行施工.五、施工部署（一）、现场施工条件准备1、施工现场“四通一平”“四通一平”，即：场内道路、施工用水、施工用电、现场通信、施工场地压实、平整。

（1）、施工用电本工程施工用电主要为柴油锤桩机，根据工程的施工情况和工期要求，现场需配备用电容量为200KW以上。

（2）、施工道路满足管桩材料进场，保证桩机正常施工要求。

（3）、施工用水由于工程采用管桩，现场施工无须用水，因此本工程的用水基本上就是生活用水，用水量很少，提供生活用水。

（4）、现场通信现场项目部主要管理人员、重点分项工程班组长配置移动通信设施，做到24小时不间断保持联系。

（5）、场地施工方案拟建场地需要处理压实，并能满足桩机施工要求，增设临时排水措施，在场地周围开挖排水沟，以保证沉桩质量。

2、组织桩机、机械设备及人员进场。

3、根据甲方提供的坐标控制点进行轴线的复核和标高的引测，保护好原有的控制轴线做好建筑轴线和桩位的定位工作。

4、预应力混凝土管桩的堆放场地要平整、坚实、确保管桩的堆放符合施工要求，以避免由于场地的原因引起管桩出现裂缝和断裂。

（二）、施工人员和机械人员的准备1、施工人员的配备:项目经理： 1 人全权负责本工程的施工管理技术负责：1人负责本工程的施工质量和技术施工员：2人负责本工程施工和技术交底等工作资料员：1人负责资料的收集和整理质量员：1人负责工程的质量专职安全员：3人负责工程的安全施工队长：2人负责桩机班组的施工电焊工：6人电焊接桩、设备维修操作工：2人负责桩机设备操作2、项目机构的设置3、机械设备的选用：主要机械设备配置表（三）、工期安排1天六、施工工艺流程施工工艺流程详见图6-1↓↓←------------------------→↓↓---------→↓↓↓↓----------------七、施工方法1、施工前准备工作（1）技术交底工作收集工程地质资料，领会设计图纸意图，结合现场周边状况，确定试桩部位。

组织管理人员学习有关图集、图纸、施工规范、技术标准以及技术文件，由技术负责人参与技术交底，并牵头组织试桩方案技术交底工作。

（2）预应力管桩的成品检查检查预应力管桩出厂合格证和主要质量指标（砼强度），再进行外观检查，同时做好检查记录。

经监理验收，并签字认可。

对管桩两端应清理干净，施焊面上有油漆杂物污染时，应清刷干净。

不合格的桩及时清退出场。

PHC混凝土管桩进场后与监理、供应商三方一起对进入施工现场的PHC桩进行检查验收，并办理验收手续，做好检查记录及标识工作。

PHC桩主要检查桩的外观尺寸及管桩的产品证明书。

在施工过程中对PHC桩强度有疑义时，要及时与业主和监理进行沟通。

PHC 桩的外观尺寸允许误差根据《先张法预应力混凝土管桩》（GB13476-1999）的规定进行验收，应符合下列要求：序号项目允许偏差1 外观无蜂窝、露筋、裂缝、色感均匀、桩顶处无孔隙2 直径±5mm3 壁厚±5mm4 桩尖中心线＜2mm5 桩顶平整度10mm6 桩体弯曲＜1/1000（3）管桩堆放和装卸方法a.堆桩场地应平整、坚实，防止产生不均匀沉降，桩堆存时，必须要有可靠的防滚、防滑措施。

b.采用吊车装卸，汽车运输，由于每节管桩长≤15m采用两端勾吊吊运（如图A所示）。

图Ac.桩堆放底层应在距两端0.20L吊点位置放好垫枕（如图B所示），垫枕支撑点应在同一平面上，堆放层数不得超过三层，不同规格的桩必须分开堆放。

图Bd.装卸时应轻起轻放，严禁抛掷，碰撞、滚落，吊运过程应保持平稳，避免剧烈振动，防止桩身裂损。

e.桩在起吊时应使每个吊点同时升起，每个吊点受力均匀。

（4）场地平整清除地表杂物，并填平场地中的坑洼处，有些地方标高不够需要填素土至桩顶30cm以上，并沿场地四周挖沟排水至集水坑进行集中排水。

场地地基承载力不应小于压桩机的1.2倍。

（4）测量放线工作根据设计院提供的控制点，施放轴线和桩位，每个桩点插短钢筋，并做成管桩等径模具，白灰沿模具撒放。

到桩机就位后再进行复测。

测量定位、放线、复核工作由专人负责，对测量仪器定期检查，做好测量定位放线的原始资料。

形成的定位、放线测量成果资料用书面形式报监理和业主复核检查，轴线偏差不大于1cm，桩位偏差小于2cm，确认后方可开始施工。

2、打桩顺序（1）根据桩的密集程度及桩基础与周边建（构）筑物的关系：1）若桩较密集且距周边建筑物较远，施工场地较开阔时，宜从中间向四周进行。

2）若桩较密集、场地狭长、两端距建筑物较远时，宜从中间开始向两端进行。

3）若桩较密集且一侧靠近建筑物时，宜从毗邻建筑物的一侧开始由近及远进行。

（2）根据各区域的入土深度：若各区域间差别较大时，宜先长后短。

3、吊桩插桩第一节管桩起吊就位插入地面后应认真检查桩位及桩身垂直度偏差。

桩位偏差不得大于20mm。

桩身垂直度偏差宜先用长条水准尺进行检测，校正后的垂直度偏差，不得大于0.5%。

必要时，宜拔起管桩并在孔洞内填砂后重插。

根据每孔设计桩长选择每节桩长和压桩顺序并编号，最后一节有效桩长不宜小于5m。

利用桩机自身起吊设备按编号顺序吊桩就位。

桩压入过程中修正桩的角度非常困难，因此就位时应正确安放。

第一节管桩插入地下时，必须保持位置及方向正确。

开始要轻锤，认真检查，若有偏差应及时纠正，必要时要拔出重压。

桩的垂直度安排专人采用用两台经纬仪进行监控，经纬仪应设置在不受打桩影响处，且大约互成90°的方向上，并经常加以整平，监测导架保持垂直，通过桩机导架的滑动及停留进行调整。

3、沉桩管桩施打过程中，宜重锤低击，利用桩机的锤重量将管桩垂直压入土中，并随时用两台经纬仪双向控制管桩的垂直度，并观察沉桩的过程。

在整个沉桩过程中，要使锤、桩帽、桩身尽量保持在同一轴线上。

并随时检查桩身的垂直度。

必要时应将桩架导杆方向按桩身方向调整。

要注意尽量不使管桩偏心受力，以免管桩受弯。

压桩每根桩宜连续完成，以免难以继续沉桩。

4、接桩与焊接①接桩时使新接桩节与原桩节的轴线一致，两施焊面上的泥土、油污、铁锈等预先清刷干净，坡口处应刷至露出金属光泽。

当下节桩的桩头距地面0.5～1.0m时，即可进行焊接接桩。

接桩时可在下节桩头上安装导向箍，以便新接桩节的引导就位。

接桩时上下节桩身应对中，错位不宜大于2mm，当采用手工电弧焊时，施焊宜由两个持证上岗的焊工对称进行。

焊条宜采用E4303或E4316，其质量应满足国际《碳钢焊条》GB/T 5117的规定；焊接应逐层进行，层数不得少于2层，∅400以上管桩宜为2层3道；第一层焊缝应采用不大于∅4的焊条施焊，内层焊渣必须清理干净后方能施焊外一层。

焊接时间不宜过短也不宜过长，两个焊工对焊时，正常情况下∅300管桩接头焊接时间宜为8～10min，∅400管桩宜为12～15min，∅500管桩宜为15～22min，∅600管桩宜为12～28min。

焊缝应连续饱满；若下节桩身略有上节桩找正方向后，对称点焊4～6点加以固定，然后拆除导向箍。

保证焊接质量。

焊接保证不少于三层以上并及时将焊渣清除干净。

②每节桩焊接时，采用小电流焊接，最大限度的避免因焊接温度过高而影响砼结合部的强度。

③每节桩对接检查合格后，先进行定位点焊，点焊时所采用的焊接材料与正式施焊时相同，点焊如有缺陷及时铲除。

④焊接前，将焊缝附近的铁锈、油污、水气和杂物清除干净。

焊接时，焊接件表面保持清洁。

⑤焊接完成后，由项目部质量员检查合格后，请监理检查。

检查合格后，手工电弧焊的接头自然冷却时间不应少于5min施打。

严禁用水冷却或焊好立即施打。

⑥每节桩对中，不偏斜，（二台经纬仪控制）按图施工，误差在两节桩之间出现间隙，采用厚薄适当的铁片填实。

焊接时要采取防风措施，减少焊接变形，焊缝连续饱满，并确保规定的焊缝长度。

5、送桩当桩订打至接近地面需要送桩时，应测出桩的垂直度并检查桩头质量，合格后应立即送桩。

当地表以下有较厚的淤泥土层时，送桩深度不应大于2m；当地表以下没有淤泥土层，同时桩端持力层顶面埋深标高基本一致，且持力层厚度不少于4m，或持力层上面有较厚的全风化岩层，硬塑~坚硬黏土或中密~密实土层时送桩深度可适当加大，但不宜大于6m。