各种不良原因的造成以及原因分析20130830
一、短路：
1、隔膜刺穿：
1）极片边尾有毛刺，卷绕后刺穿隔膜短路（分切刀口有毛刺、装配有误）；
2）极耳铆接孔不平刺穿隔膜（铆接机模具不平）；
3）极耳包胶时未包住极耳铆接孔和极片头部（裁大片时裁刀口有毛刺）；
4）卷绕时卷针划破隔膜（卷针两侧有毛刺）；
5）圧芯时气压压力太大、太快压破隔膜（气压压力太大，极片边角有锐角刺穿隔膜纸）。

2、全盖帽时极耳靠在壳闭上短路：
1）高温极耳胶未包好；
2）壳壁胶纸未贴到位；
3）极耳过长弯曲时接触盖帽或壳壁。

3、化成时过充短路：
1）化成时，正负极不明确反充而短路；
2）过压时短路；
3）上柜时未装好或内部电液少，充电时温度过高而短路。

4、人为将正负极短路：
1）分容上柜时正负极直接接触；
2）清洗时短路。

二、高内阻：
1、焊接不好：极耳与极片的焊接；极耳与盖有虚焊。

2、电液偏少：注液量不准确偏少；封口时挤压力度过大，挤出电液。

3、装配结构不良：极片之间接触不紧密；各接触点面积太小。

4、材质问题：极耳及外壳的导电性能；电液的导电率；石墨与碳粉的导电率。

三、发鼓：
1、电池内有水分：制造流程时间长；空气潮湿；极片未烘干；填充量过大，入壳后直接发鼓；极片反弹超厚，入壳后发鼓。

2、短路：过充或短路。

3、高温时发鼓；超过50°C温度发鼓。

四、低容量：
1、敷料不均匀，偏轻或配比不合理。

2、生产时断片、掉料。

3、电液量少。

4、压片过薄。

五、极片掉料：
1、烘烤温度过高，粘接剂失效。

2、拉浆温度过高。

3、各种材料因素：如P01、PVDF、SBR、CMC等性能问题。

4、敷料不均匀。

六、极片脆：
1、面密度大，压片太薄。

2、烘烤温度过高。

3、材料的颗粒度，振头密度等。

各工位段不良原因的造成及违规操作
一、配料：
不良原因：1）各种添加剂与P01的配比；
2）浆料中的气泡；导致拉浆时不良率增加，以及
3）浆料中的颗粒；正负极活性物质的容量发挥和
4）浆料的粘度。

极片掉料。

不良操作：1）加入添加剂时少加或多加；
2）浆料搅拌时间不准确；
3）浆料中添加剂或多或少。

二、拉浆：
不良原因：1）敷料不均；
2）掉料或湿片；不良率增多，和电池性能不好。

3）断带。

不良操作：1）刀口调试不标准或刀口垫干料，或走速太快；。