■现代管理科学■2010年第3期
一、引言
进入21世纪，实现精益的方法、经验日益丰富和成熟，在这期间数字化制造为精益的实现又提供了更强大的工具，扩展了精益思想在制造企业中应用的范围。

过去我们在生产制造环节讲求质量效能、成本控制，实际上设计过程也需要追求高质量、高效能、低成本，也就是将“精益”的思想从制造向设计环节延伸，在设计的每一个环节、步骤、流程中都尽可能地使用最优的方案，同时又能够在设计活动中对产品设计的流程和状态进行精确控制和优化，实现产品价值最高，成本最低。

因此，我们提出了“全生命周期精益设计”的概念，称之为DLP（Design for Lean Pro-duction），或DTPS（Design for Toyota Production System），是指将精益的思想应用到设计阶段，从设计阶段就杜绝企业将来运作中可能出现的问题。

这种运作方式可以避免从根本上消除企业当中的浪费，避免企业在运作过程中出现了问题再进行改善的“亡羊补牢”式的做法。

二、DLP/DTPS的必要性和现实意义
DLP/DTPS的提出有其深刻的思想和时代背景，一方面它是针对当前理论界、企业界对精益存在片面理解，不能很好推进精益的现状而提出的；另一方面它也是目前经济建设、企业发展新阶段的客观要求。

其必要性和现实意义具体体现在以下三个方面：
1.企业大发展的需要。

今年，我国实行改革开放战略已经三十个年头。

为了学习日本等发达国家推动经济发展的经验，TPS也于1981年被引入中国，政府和不少大中型国营企业不仅聘请丰田汽车公司的专家来中国传授经验，而且还派人员到丰田去取经。

这其中较为典型的企业就是长春第一汽车制造厂。

现在，经过三十年的改革开放，我国的经济建设取得了举世瞩目的成就，经济体制的改革使非公有制经济迸发出前所未有的活力，国有企业经过改制也变得越加灵活，国内企业也已掀起改建、扩建及新建的热潮，这个背景下就应该将精益方式应用到企业的前期规划当中，从精益的角度进行设计并将企业几十年积累的管理经验融入设计阶段，尽可能杜绝企业后期运作过程中浪费发生。

与此同时，将精益生产仅仅当作是生产部门事情的做法，已经日益暴露出其缺陷，客观上也要求企业从整个经营管理系统的高度来实施精益生产，企业局部最优不等于整体最优。

2.当前制造企业设计中的缺点。

尽管当前我国企业掀起了扩建、新建的热潮，但采用的主要模式仅仅是规模的单纯扩大或原有企业简单复制，目的就是增加产量、提高产能。

没有考虑从精益的角度进行产品的设计、工厂的布局设计、物流规划等等。

最终企业不能从设计阶段就控制浪费的发生，不能摆脱出现问题再解决的被动的模式。

而在我国传统的工厂设计方法中，设计者也没有主动考虑如何从消除浪费的角度进行工厂的设计，它们所作的主要工作就是尽量满足企业新建、扩建或改建工厂的要求，实施着近乎常规模式的规划、论证和编制成套设计文
从精益生产到精益设计
●王永升齐二石
摘要：进入21世纪，精益思想的应用取得了飞跃性的发展，已经成为新一轮管理革命的指导思想。

但是，由于精益出身于“生产”、“制造”，长期以来人们存在着将精益与JI T等同的误解，使传统的精益应用多数局限在“生产”、“制造”和JI T/看板上。

文章提出了贯穿产品的整个生命周期的全生命周期精益设计理念，并对其必要性和内涵进行了阐述。

关键词：精益思想；全生命周期；精益生产；精益设计
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名家观察
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件的工作，根本没有引入精益思想。

而日本企业，在工厂的规划期就将精益的思想引入到工厂的设计、产品的设计，努力消除工厂后期运作可能预见到的浪费，并做到工厂、产品与环境的协调。

这一点值得我们借鉴。

3.循环经济发展的需要。

尽管我国制造业高速增长，但这种发展过分依赖于廉价劳动力和过分高的资源消耗，劳动力被当作可以随意替换的工具、劳动力低成本作为竞争的重要武器，资源没有好好的被利用，这种“今朝有酒今朝醉”的掠夺式发展隐藏着巨大危机，已经使我们的制造业到了一个瓶颈阶段。

面对这样的情形，政府已提出全面要转变经济增长方式，大力发展循环经济。

企业全面推行精益是实现节约型发展道路的必然途径。

全面实施精益，就是让精益的思想应用到各种行业当中，应用到企业的各个环节的工作当中，包括设计，销售等企业各个环节，也即全生命周期地实施精益。

三、DLP/DTPS的内涵
精益思想的原则是：精确地确定特定产品的价值；识别出每种产品的价值流；使价值不间断地流动；让用户从生产者方面拉动价值；永远追求尽善尽美。

所以，精益的内容和作用范围，应该包括价值创造的全过程，全生命周期的支持和服务过程。

但是，由于精益出身于“生产”、“制造”，长期以来人们存在着将精益与JIT等同的误解，使传统的精益应用多数局限在“生产”、“制造”和JIT/看板上。

仅在生产、研制或供应链单个实体实现精益只能是局部优化或孤岛式的成功。

本文提出的贯穿产品的整个生命周期的全生命周期精益思想（DLP/DTPS）是一个全生命周期的设计、改善和管理系统，精益思想体现在需求分析到设计、投资决策、生产、销售再回归到需求的整个闭环过程，如图1所示。

具体内涵包括以下三部分：
1.产品精益设计方法和技术。

从20世纪50年代开始，基于传统设计开发经验，结合新兴的统计分析技术、管理技术、IT技术和方法论，人们积极寻找先进的设计理论与方法，TRIZ理论、ADT理论、田口设计法、六西格玛设计等一系列新的理论方法应运而生。

公理设计理论的奠基人Nam P.Suh教授曾指出，“经验或对比设计技术与方法极大地限制了实际设计水平的提高，对复杂产品的高效、系统设计显得无能为力，基于新的设计技术与方法理论，建立系统、完整的现代设计方法学和设计平台，是应对设计挑战的关键”。

在设计阶段出现问题，对最终产品质量的影响几乎是致命的，产品设计质量不仅影响最终产品，还会影响制造工艺和生产环节。

严格控制设计开发阶段的质量，是提高产品质量水平的重中之重。

2.“工厂设计”的精益化方法和技术。

以往企业在投资决策之后，绝大多数仅仅进行了传统的工厂设计，即工艺设计、设备选型和公用设计等，而没有进行设施设计，没有将精益思想融入到工厂设计中去，这也就导致了企业的设计生产能力ID与实际生产能力IA存在着很大的差距，全生命周期精益思想将精益思想应用到了工厂设计中去，对的生产组织、物流系统、企业组织以及信息系统都进行精益设计，从而可以极大的缩小企业的设计生产能力与实际
生产能力的差距ΔI（ID-IA），使ΔI→0。

具体内容包括：（1）生产组织设计。

生产组织方式，是指生产过程中劳动力、劳动工具和劳动对象之间组合的方法和形式，也就是生产过程中人、机、料三者的组合的方法和形式。

精益生产已经被证明为最适用于现代制造企业的一种生产组织方式。

精益生产强调“适时、适量、适物”，它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。

精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。

（2）物流系统设计。

精益物流起源于精益制造的概念。

所谓精益物流，指的是通过消除生产和供应过程中的非增值的浪费，以减少备货时间，提高客户满意度。

精益物流的目标就是根据顾客要求，提供顾客满意的物流服务，同时追求把提供物流服务过程中的浪费和延迟降至最低程度，不断提高物流服务过程的增值效益。

（3）信息系统的设计。

信息系统的开发设计过程，是指从问题提出、开发班子组成、总体规划、系统分析、系统设计、系统实施到系统运行维护和评价的全部过程。

一般可以分为系统规划、系统分析、系统设计、系统实施和系统运行维护和评价5个阶段。

（4）企业组织设计。

简单的说，企业组织设计就是要把组织的事合理分解成部门的事、岗位的事；把合适的人放到适当的岗位上；让各部分、各岗位的人结成最合理的工作关系，按照最有效的规则从事工作和活动。

3.销售服务系统精益设计方法和技术。

精益销售系统的职责就是要在销售领域“杜绝无价值活动”。

销售中的无价值活动包括:顾客选择不当、产品定位不当、顾客利益不当、顾客付出不当、产品定价不当等。

因此精益销售的思想就是要针对这些无价值活动的产生根源采取相应的整体对策，也就是：在恰当的时候、在恰当的地点（渠道）、向恰当的顾客、以其恰当的付出、提供恰当的顾客利益。

四、结论
如我们提出的全生命周期设计理念，企业只有真正能够把精益思想运用到产品设计、生产设计以及销售设计当中，才可以构建一个完全精益化的企业，从而实现在产品整个生命周期的快速响应、减少生产周期和成本等目标，这样的企业可能成为最优化的企业和最具竞争力的企业。

参考文献：
1.吕建中,张雯.精益战略研究.产业与科技论坛, 2007,6(11):98-99.
2.杨海成.精益设计.中国制造业信息化,2007,（12）:1-2.
3.N.A N A N D,R I C H A R D L.D A FT W hat i s t he R i-ght O r gani zat i on D esi gn?O r gani zat i onal D ynam-i cs，2007，36（4）:329-34
4.
基金项目：国家自然科学基金“制造业信息化中管理系统与信息系统匹配模型及方法研究”（70671072）。

作者简介：齐二石，博士，天津大学管理学院教授、博士生导师；王永升，天津大学管理学院博士生。

收稿日期：2009-09-08。

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