TnPM--现代企业设备管理模式1 前言纵观当今世界，石油及石油化工业对世界政治、经济和文化都产生着愈来愈多的重大影响。

因此，世界各国都争相发展自己的石油及石油化工业。

我国石油化工企业经过20年的改革发展，虽然取得了巨大的成就，但与世界石油及石油化工业巨头如BP、巴斯夫等世界一流企业集团相比还有很大差距。

其中在企业体制、设备管理及装置运转周期等方面差距，而这些差距直接导致我国企业经营成本高、经济效益不佳。

围绕着设备管理，这个最根本的问题，地处我国改革开放前沿地区的中国石化股份有限公司广州分公司（以下简称广州石化）进行了比较艰难的探索。

继"5S"之后，广州石化着重进行了较为系统的TnPM规范化设备管理。

显然，如何把握世界先进企业集团的管理经验、特别是设备管理经验，很好地结合于广州石化设备管理自身发展模式，是目前广州石化的当务之急。

2 管理主题的选定20世纪90年代以来，由于科学技术飞速进步和生产力的发展，顾客（Customer）消费水平不断提高，企业之间竞争（Competition）加剧，加上政治、经济、社会环境的巨大变化（Change），使得需求的不确定性大大加强，导致需求日益多样化。

"3C"既是多样性与市场需求不确定性的根源，也是促进企业不断提高自身竞争能力的外在压力。

在全球市场的激烈竞争中，企业面对一个变化迅速且无法预测的买方市场，传统的生产与管理模式对市场剧变的响应越来越迟缓和被动。

因此有人说：在这个世界上留存下来的不是最庞大的生物，也不是最聪明的动物，而是对外界的变化能做出快速反应的生物。

正是在这种内外竞争激烈的环境下，自2001年开始，广州石化先后推行了ISO9001：2000质量管理体系、HSE（安全、环境与健康）管理体系、完善计量检测体系的认证和贯标工作，这些管理体系规范了分公司的管理行为，提高了分公司的管理水平。

它明确了分公司制订的管理体系的方针、目标是我们全体员工共同努力的方向，是考核业绩的重要指标，也是分公司参与市场竞争的长期战略。

与此同时，严峻的形式使分公司意识到，企业要想得到更大的发展空间，作为生产的物质基础--设备性能能否提高是一个很大的制约因素。

众所周知，设备是石油化工企业的效益基础。

与其他行业不同的是，石油化工企业生产运作的显著特征为高温、高压、有毒、有害、易燃、易爆、连续化、连锁化大生产，装置的安全、稳定、长周期运行的水平直接影响着企业的成本和效益。

对于一个建成投用的石油化工企业来讲，设备的维修管理水平是影响装置的安全、稳定、长周期运行水平的最重要因素。

上世纪７０年代，出现了全员生产维修理论（TPM，Total Productive Maintenance），以适应现代设备管理的需求。

而全员规范化生产维护--TnPM（Total normalized Productive Maintenance）是在TPM的基础上提出的新的设备管理模式，是全员参与、步步深入的。

鉴于它的成熟理念和管理方式，广州石化于2003年初正式引入TnPM管理，实现既强外势--树立企业形象，又练内功--提高设备综合效益，改变职工传统心智模式。

3 设备管理新理念--TnPM管理全面生产维护是日本企业在美国的生产维修基础上，吸收了英国的综合工程学、中国鞍钢宪法的设备管理群众路线做法而提出的现场设备管理模式，简称TPM（Total Productive Maintenance），已成为国际上应用最多的设备管理方法。

全员参与是TPM的理想和精髓，也是最难跨越的阶梯。

TPM在日本企业取得了良好效果，而在中国不少企业的推行则虎头蛇尾或流于形式，主要是因为企业文化与传统不同，员工的平均文化水平不同，习惯和素养不同。

中国企业要成功的推行TPM，应回答好 "员工素质行不行？"、"员工愿意不愿意参与？"和"企业制度允许不允许？"这三个问题。

解决以上三个问题的主要途径就是"规范"。

为了使TPM 更加适合中国企业的实际，李葆文教授提出了被命名为全面规范化生产维护即TnPM（Totalnormalized Productive Maintenance）的设备管理模式。

TnPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修体系为载体，以员工的行为全规范化为过程，以全体人员参与为基础的生产和设备系统的维护、保养和维修体制。

它提倡全员参与设备管理，但不把设备现场管理的希望完全寄托在操作工人的自主参与上，而是主张根据企业的实际情况，制定可以指导操作、维修及生产辅助人员全员参加的设备现场管理作业规范。

4 TnPM管理的实际应用在两年多的TnPM管理实施过程中，广州石化已形成了较为完整的TnPM全面规范化生产维护设备管理体系，主要由人力资源规划员工成长、设备前期管理、运行维护管理、生产现场管理、检维修管理、技术改造管理、资产与信息管理、报废与更新管理以及绩效考评与测量管理等组成，每一部分均应用TnPM管理理念，使其规范可行，又相互联系形成管理循环，使设备管理各个环节的计划周密化、作业有序化、行为规范化、流程闭环化和管理精细化。

4.1 全体动员成立推进组织TnPM是全员参与的一项管理工程，必须得到公司领导的一致认同和参与。

为了使这项工作顺利推进，公司成立了TnPM推进委员会和组织机构（如图1所示），负责动员全体员工及TnPM的全面推进。

公司机动部作为主推TNPM管理的部门，立足宏观，在综合考虑了设备管理发展方向及TNPM的特点和要求之后，制定了广州石化TnPM管理体系程序文件，该文件包含有方针、总体目标、阶段目标、机构和职责以及五年长期计划、管理和考核等方面，由于它的全面性，已成为分公司TnPM推进工作的指导性文件。

根据文件的具体内容，我们层层落实每一项具体工作。

为了更具有可操作性，我们的方针是：全员参与，规范管理，实现设备综合效率化；宏观目标是：提高员工的素质、设备整体素质、改善企业体质和改善现场管理四个方面，以追求目标：最终实现员工自主维修，设备全效率化，成为能让同行学习参观的绿色工厂。

4.2 加强培训转变观念有人问松下电器公司的幸之助，"你们公司是做什么的？"他回答："我们是一所学校，兼做电器。

"这决不仅仅是一句幽默。

我们始终坚信：授之以鱼，未若授之以渔。

因此不断进行培训是我们进行TnPM推广时的重点。

我们的培训工作主要从以下六个方面开展：（1）制定年度TnPM培训计划，提出培训方向和课题；（2）外请专家教授讲课，分层次培训；（3）请专家到基层指导；（4）组织到外单位参观学习；（5）操作班组进行"一点课"（OPL）培训，员工相互学习；（6）每月组织召开月度TnPM例会，各单位分别讲述各自当月开展情况以及下个月计划，会议地点选择在开展单位，通过经验介绍和现场参观，互相学习、取长补短。

TnPM月度例会的做法是广州石化的一大特色，不但会议形式生动，通过到各单位的参观本身对该单位就是一个很好的激励和督促。

同时现场参观形式也使各单位推进骨干非常直观的学习到了别人好的做法，进而在本单位推广，对TnPM的推进工作起到了重要作用。

在此期间，公司还组织多批次前往深圳受力亚洲、中山联合利华和广州宝洁公司等单位参观学习，并组织骨干到深圳、厦门和重庆等地参加TnPM班的研讨交流，进一步扩大了眼界，交流了经验，从而使观念逐步转变，为TnPM的进一步推进从思想上铺平了道路。

孔子曰：三人行，必有我师焉。

他告诉我们，任何有人群的地方都有自己的老师。

在一个企业的团队，有很多人，如果相互交流思想、相互为师，那将是什么局面？在这一思想的启示下，我们积极鼓励每个人既是学生，又是老师，根据现场实际情况，开展OPL"一点课"活动。

开展这一活动是针对生产中某个特定问题，由设备管理人员自己编写专门教材，因为只是解决某个问题，教材不必系统成套，也不必长篇大论，仅在一张纸上列出提纲和要点进行培训，如表1所示。

实践经验告诉我们，开展OPL"一点课"活动确实有效可行，创造了一个良好的学习氛围。

分类：操作方法培训对象：全体操作工审核：1、阀门保养维护要求：（1）阀门表面无积尘、无锈迹；（2）阀门静密封点完好、无泄漏。

2、改善作业流程3、阀门按要求加油保养，具体要求：（1）清除阀门旧润滑脂。

（2）阀门手轮铜套加注润滑脂。

（3）阀杆加新润滑脂，涂抹要均匀。

（4）阀门手轮铜套没有注油孔的，加注46号液压油。

（5）对于长期不进行开关的阀门，套上竹筒保护。

4、阀门盘根保养维护：（1）检查阀门盘根是否需要更换。

（2）需要更换盘根的阀门，在更换前应处于关闭状态。

（3）准备好盘根，按要求开好坡口。

（4）拧下盘根压盖螺栓。

（5）卸出盘根压盖。

（6）加进盘根，压紧盘根。

4.3 以"6S"为切入点开展TnPM老子说：天下难事，必作于易，天下大事，必作于细。

TnPM管理的开展应由简到难，从改变员工传统习惯开始，来规范员工的行为。

这里的"6S"是在"5S"的基础上增加了"安全"即"整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养"。

我们把日常设备管理工作的各项要求，按"6S"的方法进行分类，把"6S"活动与自己的日常工作内容相对应，更能理解"6S"活动的实质。

如：信息仪控中心根据仪表专业的特性，针对仪表设备日常维护困难的特点，制作了"主要仪表日常维护"看板，使仪表日常管理工作更简明、易执行，仪表人员从清扫之中发现了不少问题，产生了解决问题的欲望，现在班员既动手又动脑。

让那些被忽视的小问题引起重视，使隐蔽问题暴露、放大。

他们还对所有图纸资料进行了整理、整顿、建档归类，对工具、备件的摆放进行了规范化管理，从而方便查找（如图2所示）。

如今，现场环境干净整洁，资料档案一目了然，工具备件排放整齐，职工心情舒畅，工作效率大大提高。

经历过"6S"活动的人感触颇深，虽然很辛苦，但却非常有价值，因为它为TnPM的深入开展打下了扎实的基础。

4.4 TnPM之可视化管理波松那的形象法则曾断言：一个人看起来成功比成功更重要。

因为看上去的成功是成功的阶梯。

而在我们日常生活和工作中，有60%的行动是从"视觉"的感知开始，通过"视觉"的提示而进行的。

因此，在进行TnPM推进之初，我们充分利用"视觉"的影响，使活动中的周评、月评、检查考核以及安全活动等，以"可视"方式展现于每一个员工，使员工更易于明白和接受，更让信息一目了然。