模具验证流程图
不合格
1.模具总成检验:
目的:
检查各工模零件总装配合是否符号要求，不合格则排除故障。

总装合格则进入试模程序。

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程序:
1.1 检查工模制作内容的完整性是否符合图纸要求.
1．模具总成检验 2．试模 3．塑件统计分析 4.纠正行动
5．工模验收
6．交易结算
1.2 检查工模零件主要的形状尺寸和位置尺寸.
1.3 检查工模行位运行情况,斜顶运行情况.
1.4 检查工模FIT模分型面各处碰穿和插穿.
1.5 检查工模开合模,顶出和复位运行.
1.6 检查工模油缸,油缸附件,行程开关运行.
1.7 检查工模浇口入水和排气槽.
1.8 检查工模冷却系统是否漏水以及运水压力和流量数据.
1.9 检查工模铭牌编号和试模及运输所需的安全装置,以及与注塑机配合码模螺孔尺寸.
1.10 各工模零件总装完整性和正确性,避免零件错装漏装以及装配不当等缺陷.
1.11 检查成形零件表面的省模光洁度.
1.12 填写工模总装检查报告(TABLE 1).
2. 试模:
2.1 目的:
通过试模找出所有试模过程中所遇到的问题,来评估模具是否满足注塑生产要求,以进一步决定对模具作出相应修改.
2.2 内容:
2.2.1 根据模具设计任务书，选择相应注塑机.
2.2.2 试调校空运行,检查模具运行状态,如有必要及时送制作组维修.
2.2.3 根据模腔大小,调节合适的射胶压力、速度,以第一模走满约70%左右(不允许第一模爆棚),逐步加压加
速.
2.2.4 对于多型腔的模,通过SHORT SHOT试验,对比各腔进胶速度的快慢,加大填充进胶较慢的型腔流道,使
各型腔保持平衡入水.
2.2.5 试调校不同之注塑参数(设置不同的温度、速度、压力、模温之组合)各成型200~300啤,并对成型工艺
条件作详细的记录,分类填写试模报告.(TABLE 2)
2.2.6 进行尺寸检测收集数据资料,进行塑件统计分析.
3. 塑件统计分析:
3.1 目的:
通过数据收集,进行统计分析,从而掌握零件尺寸的波动情况,判断产品优劣.
3.2 方法:
3.2.1 每25啤抽出5PCS连续啤塑的产品,使用相应仪器(CMM,投影仪,千分尺,百分表等)读出要求测量的尺寸,
并记录。

3.2.2 根据数据计算它的变化程度和实际大小公差权限是否符合要求,从而判断是否满足品质要求,以评估生
产能力高低.
4. 纠正行动:
通过塑件图表分析,若实际值不符,则该模具不能适应大批量的稳定生产,必须在模具方面修正或调整注塑工艺参数,再重新进入试模程序.
5. 工模验收:
5.1 目的:
经过各项程序测试合格后,提供相应的资料,以指导和控制后续的注塑生产.
5.2 内容:
5.2.1 完整的模具设计图输入电脑档案.
5.2.2 后备件及附属零件清单(互换core,行位等).
5.2.3 试模注塑样办及相应测试报告.
5.2.4 工模生产批准书(TABLE 3).
6．交易结算：
6.1目的:
是通过模具制造交付使用后的结算，形成最终模具的结算价。

6.2.内容：
6.1.1 经相关部门确认后，下发工模批准书。

6.1.2 在模具验收合格后，即结算余款的30%，，再经过数天的使用期后，结算完剩余余款。