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保护板来料检验标准(2.0)
Ⅱ
0
手工、目视
硬板:正反向弯折20~30度各10次,板材、铜箔无翘起;元件焊盘无脱落,元件无断裂、脱落、脱焊现象
Ⅱ
0
手工、目视
2.2 线路、元件
CR
贴片元件排列整齐、锡点光滑、无假焊、脱焊、短路
Ⅱ
0
目视
CR
元件型号规格、标示、贴位、方向同规格书图纸、样板一致,且IC、MOS等元件丝印标示清晰无误
Ⅱ
0
目视
CR
铜箔布线与规格书图纸一致、无铜箔断裂、短路、无过孔不通
Ⅱ
0
目视
2.3 五金件
MA
无歪斜、变形、下陷、上翘、氧化、异色、斑点、色差、异物、破损,无镀层脱落、油污
Ⅱ
0.65
目视
MA
表面无明显划划痕,划痕长度小于1mm,电镀气泡面积不超过0.5mm2,电镀脏污免检不超过0.5mm2,氧化面积不超过0.3mm2,披锋不超过0.3mm
Ⅱ
0.65
目测
MA
PCB板边缘披锋深度不超过0.1mm,且不影响生产装配
Ⅱ
0.65
目测
CR
PCB板以及PCB板上的贴片元件不可以开裂和缺损
Ⅱ
0
目测
MA
PCB板上所有金属不允许氧化、生锈,外露五金触片需通过盐雾试验
S-4
0.1
盐雾箱
MA
PCB板上贴片电阻和电容等器件用3Kg的水平推力(角度30度),元件无松动、脱落、断裂现象
Ⅱ
0.65
目视
3尺寸
3.1外形尺寸
MA
参照以供应商提供的保护板规格书
Ⅱ
0.65
游标卡尺
3.2板厚度
Ⅱ
0.65
游标卡尺
4 电性能
4.1过充保护
CR
参照以供应商提供的保护板规格书
Ⅱ
0
保护板测试仪
4.2过放保护
4.3静态电流
4.4过流保护
4.5短路保护
4.6 电阻
4.7 均衡
5.实效
5.1装配
MA
与电池,外壳组装后无异常,配套良好
6.4将保护板置于距离眼睛30cm左右位置,上、下、左、右45度角范围内观察;
7.检验步骤
8.检验内容
检验项目
不良等级
技术要求
抽样方案
检验方法
IL
AQL
1包装
包装箱/袋形状、外表
MA
包装箱/袋没有严重变形、破损,产品无散落, 无杂物、没有被水浸过的痕迹
Ⅱ
0.65
目测
Ⅱ
0.65
目测
生产日期
MI
生产日期在6个月以内
c)上表未列出的性能以供应商提供的规格书以及采购合同为准。
文件持有部门:技术部品质部IQC
编制
审核
批准
Ⅱ
0.65
组合
5.2环保检验
CR
成品保护板符合ROHS指令要求,并检查供应商提供的SGS证书
S-4
0
ROHS仪
9.相关文件《IQC工作指引》
10.附页
a)一般检查水平Ⅱ抽样表
b)特殊检查水平S-4抽样表
11.说明
a)保护板的电性能(含过充、过放、过流、短路等)保护动作次数寿命大于等于500次;
b)如有新的客户要求未在上表中列出, 通知技术现场测试。
Ⅱ
1.5
目测
数量、品名
MI
数量、品名正确(参考采购单、送货单)
Ⅱ
1.5
目测
2.外观
2.1 PCB板
CR
PCB板丝印与样板、规格书一致,且丝印清楚无误
Ⅱ
0
目视
MA
PCB表面绿油层厚薄均匀、无堆积、漏涂、且绿油涂抹位置和样板、规格书一致,表面无油渍等杂质
Ⅱ
0.65
目测
MA
PCB板划伤深度不超过绿油层,长度不超过3mm,
4.3品质经理负责批准
5.品质判定水平(AQL值)
按照GB/T2828.1-2012抽样检验程序,一般检验水平Ⅱ级,特殊检验水平S-4,缺陷级别:CR-致命缺陷:0 MA-重缺陷:0.1/0.65 MI轻缺陷1.5
66.2准备好需要的卡尺、放大镜;
6.3 检验员需在40瓦日光灯下,目视观察保护板30~50秒为准.检验员不可有色盲,视力在1.0以上;
深圳市XXX科技有限公司
文件名称
锂离子电池保护板检验规范
文件编号
WI-PZ-004
文件版次
A/0
文件类型
作 业 文 件
页数
1of 2
1.目的
确保来料的锂离子电池保护板符合客户的品质要求
2.适用范围
适合本公司所有保护板来料检验
3.用语定义
AQL:允收质量水平
4.职责
4.1品质部IQC负责来料检验
4.2品质工程师负责审核
S-4
0.1
推力计
深圳市XXX科技有限公司
文件名称
锂离子电池保护板检验标准
文件编号
WI-PZ-004
文件版次
A/0
文件类型
作 业 文 件
页数
2 of 2
检验项目
不良等级
技术要求
抽样方案
检验方法
IL
AQL
2
外观
2.1 PCB板
CR
软板:正反弯折360度各10次,板材、铜箔无断裂,元件焊盘无脱落,元件无断裂、脱落、脱焊现象