底层为环氧粉末聚氨酯泡沫保温管及补口施工作业指导书1 适用范围本作业指导书适用油田产能、矿区及系统工程的防腐保温管线，底层为环氧粉末涂层外聚氨酯泡沫塑料防腐保温管线及补口施工作业。

底层为环氧粉末（厚度为150um ）聚氨酯泡沫复合防腐保温管现场补口结构：底层聚乙烯胶粘带（防腐结构为普通级，防腐层厚度为0.7mm ）-----硬质聚氨酯泡沫保温层----辐射交联聚乙烯热收缩带（套）三层结构补口。

2 引用标准《埋地钢质管道硬质聚氨酯泡沫塑料防腐保温层技术标准》 SY/T 0415-96 《辐射交联聚乙烯热收缩带(套》 (SY/T4054-2003《钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》（SY/T0414-2007）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T 8923-1988）《涂装前钢材表面预处理规范》（SY/T 0407-90）《埋地钢质管道外防腐层和保温层现场补口补伤施工及验收规范》（SY 4058-93）《输油输气管道线路工程施工及验收规范》（SY/T 0401－98）《钢质管道单层熔结环氧粉末外涂层技术规定》（Q/SH1030 280—2010）3 防腐材料管理3.1 施工采用的聚乙烯、多异氰酸酯、聚醚多元醇、防腐涂料及补口材料等主要原材料要有生产厂家、生产日期、质量证明书及合格证，否则不得验收。

3.2 钢管弯曲度应小于或等于钢管长度的0.2%，但最大不得超过20mm ，椭圆度应小于或等于钢管外径的0.2%，长度不宜小于6.5m ，钢管内外表面不允许有目视可见的裂纹、折叠、结疤、折扎和离层。

这些缺陷钢管生产厂家在出厂前应完全清除。

3.3 组合聚醚进厂超过三个月应重复对性能指标进行检查，不合格不得使用。

3.4 泡沫塑料喷涂时钢管表面温度宜为((35士5'C ，组合聚醚和多异氰酸酯温度宜为((25士5C 。

3.5 组合聚醚进厂时每釜应至少抽查1捅. ，测试发泡时间、固化时间、表观密度、抗压强度、吸水率及导热系数六项指标。

发泡时间、固化时间两项指标必须满足工艺要求。

表观密度、抗压强度、吸水率及导热系数四项指标应符合标准规定。

3.6 聚乙烯原料每25t 为一批抽取一组试样，测试密度、拉伸强度、断裂伸长率、维卡软化点四项指标，测试指标应符合标准的规定。

不足25t 时按一批要求测试。

3.7 辐射交联热缩材料每批每种规格至少抽查一组试样，测试拉伸强度、断裂伸长率、维卡软化点、剥离强度四项指标，测试指标应符合标准的规定。

3.8 质量检验：a 钢管应逐根进行外观检查和测量，其外形和尺寸偏差应符合现行有关钢管制造标准的规定。

b 热缩带的基材边缘应平直，表面应平整、清洁，不允许有气泡、疵点、裂口、分解变色等现象。

热熔胶表面应平整，厚度应均匀，不应有杂质、气泡。

c 到货的泡沫料要做小泡试验，测试发泡时间和固化时间。

d 防腐涂料到货后，要进行试板刷涂试验，了解涂料的干燥时间、固化时间和涂膜厚度。

3.9 材料储存及保管：a 防腐涂料及聚乙烯应密封保存，且在装运、储存过程中保持干燥、清洁。

b 环氧粉末材料存放设专用库房，内部安装有空调、除湿机等设施，保持室内温度小于25℃、相对湿度65%（参数根据粉末厂家提供）。

c 经验收合格的各种规格的钢管存放在规定的原材料区域，并挂牌标识，写明规格、壁厚和材质d 泡沫料夏季放置有空调的房间。

4 施工机械和机具4.1 主要机具：5吨行吊、5吨装载机、柴油发电机、空气压缩机、离心清水泵、气包、液压千斤顶、管道切割机、坡口机、钢板尺、游标卡尺、水平尺、压力表、钢卷尺、气焊、气割工具、搅拌罐、环形活塞计量泵、齿轮泵、挤出机、纠偏小车、电机、气顶等。

4.2 所有施工机具设备要严格按设备“十字”保养规定进行维护保养。

4.3 施工作业前对施工机具设备进行检查，确认完好的使用状态。

4.4 检测实验设备要定期送有资格的检验机构进行校验，保证检测实验设备在校验期内使用。

4.5 使用过程中要严格按设备说明书的要求使用，保持设备的完好使用状态。

5 防腐准备5.1人员管理a 参加施工作业人员，必须按规定穿戴必需的劳动保护用品，穿戴不全者，不得从事作业活动。

b 特种作业人员和防腐工必须持相应等级的操作证上岗，作业人员必须严格遵守执行各项有关《安全技术操作规程》和《设备操作规程》。

c 施工作业前，车间技术人员和安全人员负责对参加施工作业人员进行技术和HSE 管理交底。

交底主要依据分公司下发的《防腐保温管线施工任务书》、SY/T0415-96及有关HSE 管理规定进行。

d 进行保温的防腐工必须检查合格。

e 施工所有的泡沫料、聚乙烯准备到位。

f 挤出机各段、机头以及机脖子温度达到工艺及生产要求。

g 根据管径不同，选用合适的纠偏环确定纠偏灵敏度，并调整纠偏环与钢管的同心度，以保证纠偏效果。

h 根据钢管直径调整作业线，应使钢管中心、挤出机机头中心及纠偏环中心保持在一条水平线上。

i 用量杯测定比例泵输送的多异氰酸酯和组合聚醚的配比。

多异氰酸酯与组合聚醚配合比宜为(1.0- 1.1:1.006 操作工艺6.1 工艺流程1 管道现场防腐保温补口工艺流程6.1防腐管上泡沫作业线平台防腐管完成后，对其外观质量、厚度、电火花进行检验，合格后，上夹克平台进行保温施工。

6.2保温层施工6.2.1防护层成型开启引风机，定径套涂刷机油，启动挤出机，排净机身内过热聚乙烯，用钢管顶着成型后的聚乙烯，迅速开启冷却水，使防护层成型，合理布置冷却水水管位置并进行冷却水流量的调整，以保证冷却效果，从而保持防护层厚度均匀。

6.2.2保温层防护层成型后，自机头处插入喷枪，启动泡沫料泵打开观察灯，观测发泡情况，调节黑白料流量及钢管送进速度，保证发泡液面距定径套距离为 0.5 ~1.0m，且保持相对稳定。

纠偏环应处在泡沫开始固化的位置，位于泡沫液面后50-100mm 。

6.2.3管线纠偏纠偏机进入自动状态，并跟踪发泡液面，保持钢管与防护层的同心度，以控制保温层的偏心度，达到SY/T0415-96要求中的厚度与偏差。

6.2.4接头修切一般应在离机头7m 处，割下防护层与泡沫层，取下接头将留头清理干净；修切产生的废泡沫、夹克皮不得随意乱放，必须放到指定的垃圾箱内，随时倾倒到指定地点。

6.3质量检验a 防腐保温管外观：防护层表面应光滑平整，无暗泡、麻点、裂口等缺陷。

保温层应充满钢管和防护层的环形空间，无开裂、泡孔条纹及脱层、收缩等缺陷。

b 厚度检查：用钢板尺和游标卡尺进行泡沫厚度和夹克皮测量，小于159的管线，外保护层厚度控制在1.4±0.2mm 范围内，泡沫厚度控制在30±3mm 范围内；大于159的管线，外保护层厚度控制在1.6±0.2mm 范围内，泡沫厚度控制在30±5mm 范围内。

c 保温层的空洞检查：深度不超过10mm 、面积不大于2500mm2 ，深度超过10mm ，但不大于保温层厚度的2/3，其面积不大于500mm' 。

每平方米不得有5个以上面积大于或等于500 mm2的空洞，空洞深度不得大于保温层厚度的2/3。

(1 安装防水帽（根据客户要求进行选择施工）a 防水帽质量检查：防水帽与防护层及防腐层应结合良好，表面圆滑，无皱折。

带有防腐保温层的钢管两端应预留一段光管管头，长度宜为150mm 。

对于焊接时需要预热的高强钢管，长度宜为200mm. 端面应垂直平整。

b 防水帽应在防腐保温管堆放前安装。

防水帽的规格应与管径相配套。

防水帽及与防水帽搭接粘接部分必须清洁干燥. 与防水帽搭接的防护层应打磨至表面粗糙，然后用喷灯或烤把对防水帽加热，按防水帽产品说明书的要求控制加热温度。

防腐保温管端头结构见下图(2 成品下管检查合格的保温管，方可进行下管。

6.4标识、储存和运输6.4.1对钢管防腐保温层质量逐根检查，作好自检记录。

并在成品管上作出标记，如编号、生产日期、施工标准等，此标记应至少在12个月内清晰可辨。

当产品不符合标准时，除做好自检记录及标记外，应及时反馈到有关工序加以调整。

6.4.2防腐保温管的堆放场地应符合下列规定。

1 堆放场地应设置管托，管托应高于地面150mm, 管托宽度及数量应视管径大小和管子长度而定。

2 防腐保温管堆放时，每批同种类管子应放在一起，严禁不同种类、不同批号的管子混放。

3 防腐保温管堆放时，堆放高度不得大于2m.4 防腐保温管堆放处应悬挂铭牌，铭牌上写明管径、厚度、数量、防腐保温层厚度防腐保温管不得长期受阳光照射及雨淋，露夭存放时宜用蓬布盖住。

堆放处应远离火源和热源。

露天存放不应超过三个月。

5 防腐保温管在存放期间钢管两端应加封堵。

6.4.3 防腐保温管的运输a 防腐保温管拉运时，必须采取有效措施，严禁破坏防腐保温层。

b 防腐保温管在装卸过程中，应采用宽度为150^-200mm的尼龙带或胶皮带，严禁用钢丝绳吊装。

严禁摔打、拖拉。

6.5入库经专职质量员检验合格的防腐保温管线方可办理入库，进行成品管发放工作。

6.6补口预处理a 作业人员将管口（焊口）及补口部位的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤、铁锈、泥土、油污、水分等清理干净，按照SY/T0407-97的要求将附着在钢管外表面的油、油脂图2 防腐保温管端头结构示意图及任何其他杂物清除干净。

b 防腐层的端部有翘边、生锈、开裂等缺陷时，应进行修理，直至防腐层与钢管完全粘附。

6.7 补口部位除锈及质量控制a 在进行表面除锈前，应将补口部位的钢管预热至高于露点温度至少5℃的温度。

b 补口部位钢管表面采用动力钢丝刷进行除锈，除锈级别达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923规定St3级以上标准要求。

当表面采用底漆时，要将补口部位除锈达到GB/T8923规定的Sa2.5级。

c 表面处理与补口间隔时间不宜超过2小时，表面返锈时，应重新进行表面处理。

6.8聚乙烯胶粘带防腐层施工与质量控制6.8.1 底漆涂覆a 使用前，底漆应充分搅拌均匀。

b 按照制造商提供的底漆说明书的要求涂刷底漆。

底漆应涂刷均匀，不得有漏涂、凝块和流挂等缺陷。

c 待底漆表干后再缠绕胶粘带，期间应防止表面污染。

6.8.2胶粘带的缠绕a 在涂好底胶的钢管上按搭要求手工缠绕聚乙烯胶粘带。

搭接宽度不得小于25mm 。

缠绕时胶粘带搭接缝应平行，不得扭曲皱褶，带端应压贴，不得翘起。

6.8.3质量检验b 应对防腐层进行 100%目测检查，防腐层表面应平整、搭接均匀、无永久性气泡、无皱褶和破损。

c 防腐层厚度检查：每 20 道口防腐管随机抽查一道，每个补口部位沿圆周方向均匀分布的四点进行防腐层厚度测量。

厚度不合格时，应加倍抽查，仍不合格，则判为不合格。

不合格的部分应进行修复缠绕。

d 电火花检漏：检漏电压2800V ，e 玻璃强度按照1%进行抽查，玻璃强度值不低于20N/cm。