此值不大，不会使压力阀开启，故能确保泵的流量全部进入液压缸。
回油路上，液压缸有杆腔中的油液通过电液换向阀2的流量都是28.1L/min，然后与液压泵的供油合并，经行程阀3流入无杆腔。由此可算出快进时有杆腔压力P2和无杆腔压力P1之差。
此值小于原估计值0.5Mpa,所以是偏安全的。
（2）工进
工进时，油液在进油路上通过电液换向阀2的流量为0.4~1.5L/min，在调速阀4处的压力损失为0.5Mpa;油液在回油路上通过换向阀2的流量为0.20~0.76L/min，因此这时液压缸回油腔压力 为
0.4~1.50
0.2-0.74
快退启动
763
0
0.25
——
——
快退加速
532
0.5
0.41
——
——
快退恒速
381
0.5
0.38
1.8
0.038
注：1.设液压油路中个单向阀设定值为0.5Mpa
2.快退时，液压缸有杆腔进油，压力为 ，无杆腔回油，压力为
液压缸的工况图：
1.调速回路的选择
该机床液压系统的功率小（<1kw）,速度较低；钻镗加工时连续切削，切削力变化小，故采用节流调速的开式回路是合适的，为了增加运动的平稳性，防止钻孔时工件突然前冲，系统采用调速阀的进油节流调速回路，并在回油路中加背压阀。
10
——
HED1KA/10
3.油管的选择
各元件间连接管道的规格按元件接口处尺寸决定，液压缸进、出油管则按输入、输出的最大流量计算。由于液压泵的具体选定之后液压缸在各阶段的进、出流量已与原定数值不同，所以要重新计算如表3—4所示
表3—4液压缸的进、出流量和运动速度
流量、速度
快进
工进
快退
输入流量/(L/min)
5.压力控制回路
在泵出口并联一先导式溢流阀，实现系统的定压溢流。
6.行程终点的控制方式
这台机床用于钻、镗孔（通孔与不通孔）加工，因此要求行程终点的定位精度高因此在行程终点采用死挡铁停留的控制方式。
7.组成液压系统绘原理图
将上述所选定的液压回路进行组合，并根据要求作必要的修改补充，即组成如下图1-3所示的液压系统图。为便于观察调整压力，在液压泵的进口处、背压阀和液压缸无腔进口处设置测压点，并可设置多点压力表开关。这样只需一个压力表即能观测各点压力。
其实在这不到一周的课程设计中，我能学到的东西真的很有限，但也不能说一点也收获没有，我想我知道了一般机床液压系统的设计框架而且我也掌握了设计一个液压系统的步骤，我想本次课程设计是我们对所学知识运用的一次尝试，是我们在液压知识学习方面的一次有意义的实践。
在本次课程设计中，我完成了自己的设计任务，通过这次设计，弄懂了一些以前书本中难以理解的内容，加深了对以前所学知识的巩固。在设计中，通过老师的指导，使自己在设计思想、设计方法和设计技能等方面都得到了一次良好的训练。
工作压力/MPa
≤5.0
5.0~7.0
≥7.0
d/D
0.5~0.55
0.62~0.70
0.7
表6按速比要求确定d/D
1.15
1.25
1.33
1.46
1.61
2
d/D
0.3
0.4
0.5
0.55
0.62
0.71
注：1—无杆腔进油时活塞运动速度；
2—有杆腔进油时活塞运动速度。
2.液压缸主要参数的确定
工作台液压缸
排出流量/(L/min)
运动速度/(m/min)
由表中的数据可知所选液压泵的型号、规格适合。
由表3—4可知，该系统中最大压力小于3MPa，油管中的流速取3m/s。所以按公式 可计算得液压缸无杆腔和有杆腔相连的油管内径分别为：
查表JB827—66（5—2），同时考虑制作方便，选18 2（外径18mm,壁厚2mm）的10号冷拔无缝钢管（YB23_70）
表2-1 液压缸各运动阶段负载表
运动阶段
负载组成
负载F/N
推力 /N
快进
启动
980
1089
加速
636
707
匀速
490
544
工进
13490
14989
快退
490
544
根据负载计算结果和已知的各阶段的速度，可绘制出负载图（F-l）和速度图（F-2）
图2-1负载图和速度图
2.2
1.初定液压缸的工作压力
组合机床液压系统的最大负载约为13000N，查表9-1初选液压缸所设计的动力滑台在工进时负载最大，参考表2和表3，初选液压缸的工作压力p1=2.5MPa.为了满足工作台快速进退要求，并减小液压泵的流量，这里的液压缸课选用单杆式的，为防止铣削后工件突然前冲，液压缸需保持一定的回油背压，查表暂取背压为P2=0.5MPa，并取液压缸机械效率 =0.9。
Qp=1.1 X 1.8L/min = 1.98l/min
由于溢流阀的最小稳定溢流量为3L/min,而工进时输入液压缸的流量为0.4~1.5L/min,所以液压泵的流量规格最少为3.4L/min。
根据以上压力和流量的数值查阅产品样本，最后确定选取PV2R12-6/26型叶片泵，其小泵和大泵的排量分别为32mL/r，若取液压泵的容积效率 ，则当泵的转速为940r/min时，液压泵的实际输出流量为
表3—1液压缸在不同工作阶段的压力、流量和功率值
工作阶段
推力
F（N）
回油腔压力
P2（MPa）
工作腔压力
P1（MPa）
输入流量
q（L/min）
输入功率
P（KW）
快进启动
1089
0
0.22
——
——
快进加速
707
0.96
0.46
——
——
快进恒速
544
0.91
0.41
1.8
0.032
工进
14989
0.5
3.29
3~5
2~8
8~10
10~18
20~32
表4执行元件背压力
系统类型
背压力/MPa
简单系统或轻载节流调速系统
0.2~0.5
回油路带调速阀的系统
0.4~0.6
回油路设置有背压阀的系统
0.5~1.5
用补油泵的闭式回路
0.8~1.5
回油路较复杂的工程机械
1.2~3
回油路较短且直接回油
可忽略不计
表5按工作压力选取d/D
2
2.1
负载分析中，暂不考虑回油腔的背压力，液压缸的密封装置产生的摩擦阻力在机械效率中加以考虑。因工作部件是卧式放置，重力的的水平分力为零，这样需要考虑的力有：切削力，导轨摩擦力和惯性力。导轨的正压力等于动力部件的重力，设导轨的静摩擦力为 ，动摩擦力为 ,则
如果忽略切削力引起的颠覆力矩对导轨摩擦力的影响，并设液压缸的机械效率 ，则液压缸在各工作阶段的总机械负载可以算出，见表2-1。
（见附页）液压系统中各电磁铁的动作顺序如表3-2所示。
动作名称
1YA
2YA
3YA
4YA
5YA
夹紧缸夹紧快进
-
-
+
-
-
夹紧缸夹紧
-
-
-
-
-
工作台趋进
+
-
-
-
-
工作台进给一
+
-
-
-
-
工作台进给二
+
-
-
-
+
工作台快退
-
+
-
-
-
夹紧缸松开
-
-
-
+
-
2.4
1.液压泵
液压缸在整个工作循环中的最大工作压力为3.29MPa,如取进油路上的压力损失为0.8MPa,，则流量泵的最大工作压力应为
2.油源及其压力控制回路的选择
该系统由高压小流量两个阶段组成，因此为了节能，考虑采用叶片泵油源供油。
3.快速运动与换向回路
由于系统要求快进与快退的速度不相同，因此在单泵供油的基础上，快进时采用单向行程调速快速运动回路，快退时采用液压缸有杆腔进油，无杆腔回油的快速运动回路。
4.速度换接回路
由工况图可以看出，当动力头部件从快进转为工进时滑台速度变化较大，可选用行程阀来控制快进转工进的速度换接，以减少液压冲击。
由于液压缸在快退时输入功率最大，这是液压泵工作压力为1.258MPa,流量为27.1L/min,取泵的总效率为0.75，则液压泵驱动电动机所需的功率为
根据此数值按JB/T10391-2002,，查阅电动机产品样本选取Y100L-6型电动机，其额定功率 ，额定转速 。
2.阀类元件及辅助元件的选择
根据阀类及辅助元件所在油路的最大工作压力和通过该元件的最大实际流量，可以选出这些液压元件的型号及规格见表3—3
Pp1=(3.29+0.8+0.5)MPa=4.59MPa
流量泵是在快速运动液压缸输油，由工况图可知，快退时液压缸中的工作压力比快进时大，如取进油路上的压力损失为0.5MPa,则流量泵的最高工作压力为
Pp2=(0.46+0.5)MPa=0.96MPa
由工况图可知，液压泵应向液压缸提供的最大流量为1.8L/min，若回路中的泄漏按液压缸输入流量的10%估计，则泵的总流量应为。
表2按负载选择工作压力
负载/KN
<5
5~10
10~20
20~30
30~50
>50
工作压力/MPa
<0.8~1
1.5~2
2.5~3
3~4
4~5
表3各种机械常用的系统工作压力
机械类型