二.成型零件的设计
设计压铸模时，需要合理设计成型零件的结构形式，准确计算尺寸 公差，保证足够的强度、刚度和良好的表面质量。
1.成型零件的结构设计
（1）成型零件的结构形式
（2）镶块的固定形式
其安装形式分为通孔和不通孔两种形式。
（3）型芯的固定形式
型芯通常采用台阶固定、铆接和螺钉连接等方式。
2.成型零件的尺寸计算
F pb A
（2）动模支承板厚度推荐尺寸 见表3－7。
（3）动模支承板的加强结构
3.动、定模座板的设计
（1）定模座板的设计 定模座板与定模套板构成压铸模定模部分基体，安装在压铸机的固
定模板上。
（2）动模座板的设计
动模座板与垫块构成压铸模动模部分基体，安装在压铸机的活动模 板上，因此动模座板上也必须留出安装压板或紧固螺钉的位置。
0
3）中心距尺寸计算
LM
L
L %
2
4）螺纹型环和螺纹型芯尺寸计算
①型环尺寸
DM
D D%
3
4
4 0
D2M
D2
D2%
3 4
2
0
2 4
D1M
D1
X min 1 %
3 4
2
0
2 4
②型芯尺寸
dM
d
d%
3 4
2
0
2
4
d2M
d
2
d2%
3 4
2
0
2
4
d1M
d1
d1
（1）根据压铸件结构和质量选择压室、喷嘴和浇口套的尺寸； （2）分流锥脱模斜度4~6°，长度 L=50~70mm，端面至分流锥顶端距 离l=10~22mm，d=12~24， R=4~5mm，h=2.5~3.5mm。 （3）通常在浇口套及分流锥的内部 设置冷却系统。
第二节 压铸模零部件的设计
一.分型面的选择
1.分型面的类型
2.分型面的选择原则
（1）尽可能使压铸机开模后留在动模； （2）分型面应尽量设计在压铸件端面轮廓最大的地方； （3）分型面应尽量设在金属流动方向的末端； （4）分型面的选择应有利于保证压铸件的质量； （5）尽可能选择平直分型面； （6）分型面的选择应保证侧向活动型芯能顺利抽出。
（1）镶块的主要尺寸 1）镶块壁厚尺寸见教材表3－1； 2）整体镶块的台阶尺寸见表3－2； 3）组合形式成型镶块固定部分长度见表3－3。
（2）圆型芯的主要尺寸 见表3－4。
（3）影响铸件尺寸精度的因素 1）成型零件的制造误差； 2）压铸件的收缩率； L模 L铸 100% L模 3）成型零件的磨损； 4）模具结构及压铸工艺的影响。
第一节 压铸模的基本组成
一.成型零件
决定压铸件几何形状和尺寸精度的零件。成形压铸机外表面称为型 腔，内表面称为型芯。
二.结构零件
包括支承固定零件和导向合模零件。支承固定零件使模具能够安装 到压铸机上；导向合模零件保证合模是正确定位和导向。
三.浇注系统
是引导熔融合金从压铸机的压室流到模具型腔的通道。它由直浇道、 横浇道、内浇口和分流锥等组成。
压铸模与其他模具
第三章 压铸模设计
目录
第一节 压铸模的基本组成 第二节 压铸模零部件的设计 第三节 浇注系统和排溢系统的设计 第四节 侧向分型抽芯机构的设计 第五节 推出机构的设计 第六节 冷却和加热系统的设计 第七节 压铸模的设计步骤和实例 第八节 压铸模的失效分析 第九节 压铸模的缺陷分析与排除措施
概述
随着车辆和电动机等产品向轻量化发展，压铸模的比例不断增加， 同时，对压铸模的寿命和复杂程度的要求也将提高。
压铸模结构图
1- 限位块 2,16,23,28-螺钉 3-弹簧 4-螺栓 5-螺母 6-斜销 7-滑块 8-楔紧块 9-定模套板 10-销钉 11- 侧型芯 12,15-动模镶块 13-定模镶块 l4-型芯 17-定模座板 18-浇口套 19- 导柱 20-动模套板 21-导套 22-浇道镶块 24,26,29-推杆 25-支承板 27-限位钉. 30- 复位 杆 31- 推板导套 32-推板导柱 33-推板 34-推杆固定板 35-垫块 36-动模座板
（4）成型零件工作尺寸的计算
1）型腔尺寸计算
DM
2
D
2
D
% 2
c 2
标注制造公差后得：DM
D
D
%
0.7
0
同理型腔深度尺寸：H M
H
H
%
0.7
0
2）型芯尺寸计算
dM
2
d
2
d
2
%
c 2
标注制造公差后得： dM
d
d
%
0.7
0
同理型芯深度尺寸：
hM
h
h
%
0.7
%
3 4
1
0
1
4
三.结构零件的设计
1.动、定模板边框厚度设计
（1）圆形套板边框厚度
b
Dpb H1
2 H
b
Dpb
2
（2）矩形套板边框厚度
b F2
F22 8H F1L1 4 H
（3）动、定模套板边框厚度推荐尺寸 见表3－6。
2.动模支承板厚度尺寸
（1）动模支承板的厚度计算
FL
h 2B W
浇注系统主要由直浇道、横浇道、内浇口和余料等组成。
二.直流道设计
1.立式冷压室压铸机用直浇道
（1）喷嘴导入口直径d1一般为8~22mm； （2）浇口套与喷嘴连接处的直径比喷嘴出口处的直径每边大0.5~1.0mm； （3）喷嘴部分脱模斜度1°30′，浇口套的脱模斜度取1°30′~3°； （4）分流锥出环形通道的截面积一般为喷嘴导入口截面积的1.2倍，直浇
4.导向零件的设计
（1）导柱和导套的设计要点 导柱应有足够刚度，在开合模时运动灵活，没有卡死现象。
（2）导柱、导套的尺寸和结构形式 在压铸模中，一般均设四根导柱。导向部分的直径可按下式经验公
式计算：
dK A
导柱和导套已经标准化，有A型和B型两种。
第三节 浇注系统和溢排系统的设 计
一.浇注系统的组成
四.排溢系统
一般包括排气槽和溢流槽，根据熔融合金的充填情况开设。
五.侧向抽芯机构
压铸机侧面有凸台或孔穴时，需要用侧向型芯来成型。
六.推出与复位机构
推出机构是指将压铸件从模具的成型零件上脱出的机构；复位机构 是指合模时将推出机构回复到原始位置的机构。
七.加热与冷却系统
达到压铸模的热平衡。
八.其它
如紧固件、定位件等。
道底部分流锥的直径d3，一般可按下式计算：
（5）直浇道与横浇道连接处圆角半径R=6~20mm。
2.卧式冷压室压铸机用直浇道
（1）根据压室比压选定压室直径D； （2）直浇道厚度H一般取压室直径的 1/2~1/3，直浇道脱模斜度1°30′~2°； （3）压室内径和浇口套内径应保持同轴度。
3.热压室压铸机用直浇道