高速铁路移动模架造桥机施工工程实例
一、工程概况
广深港高铁某特大桥全长7582米，墩身为双线圆端型实心墩和薄壁空心墩，墩身高度大部分在15m以上；全桥共222孔梁体，其中移动模架施工的双线现浇简支箱梁为136孔，梁体结构形式为单箱单室等高度简支箱梁，梁长有32.89m、32m、24m和20m四种；箱梁顶宽13.4m，底宽为5.50m，翼板宽度为3.35m，梁高3.05m，梁端顶板、底板及腹板局部向内侧加厚。

梁体砼设计强度C50，钢筋采用Q235及HRB335级。

32m跨箱梁重约900T。

锚固体系为自锚式拉丝体系，管道形成采用内径为90mm的波纹管成孔。

支座采用CKPZ-P(T)橡胶支座。

位于珠江三角洲冲积平原，地质主要为软土层；地下水发育，埋深一般0.5---3.5米，整体水位埋藏浅；桥址区域内除主要河道外，鱼塘更是星罗密布；故采用传统的碗扣式满樘支架的施工方法难度较大。

根据现场实际情况比选，最终确定采用多套ZQM900Ⅰ型下承自行式移动模架进行逐孔现浇制梁；该移动模架在制梁施工中取得了显著的效果。

二、施工特点及适用范围
（一）施工特点
1、模架的移动、过孔、就位调整及模板的开合均由模架自带的液压电气系统控制完成，需要人工少，机械化程度高，操作方便；液压电气系统采用集成控制，操作方便，性能稳定。

2、标准化作业，质量易于控制：移动模架采用工厂化生产的标准化构件，分工明确，工序简单，施工质量和精度易控制。

3、结构受力明确，安全可靠：模架主梁采用箱型钢梁，结构通
过严格的理论计算，抗弯刚度大，安全可靠；模架设置了爬梯、操作平台、栏杆和大风报警仪等安全辅助设施，确保施工人员作业安全。

4、移动模架施工周期短，制梁高效稳定：模架可循环使用，投入人工和辅助材料少，规模施工经济效益显著；施工周期为11天/孔
5、移动模架采用墩旁支腿支撑，占地少，施工对周围环境干扰少。

（二）适用范围
1、适用地势范围广，尤其适用于地基处理困难或软基地带，如沿海淤泥冲积地带、河滩、鱼塘等地区的现浇梁施工。

2、模架主钢箱梁抗弯刚度大，变形小，可准确控制制梁标高，适合于要求严格的高速铁路客运专线的制梁施工。

3、移动模架制梁和走行过程中，除墩旁托架外无需设置任何桥下支撑，不影响桥下的通车、管线或通航要求，适用于城市高架桥、立交桥、跨河道桥梁、地下管线复杂的区域施工。

4、适用于经济发达和征地困难地区的制梁施工，不需要占用红线外征地。

三、ZQM900Ⅰ型移动模架造桥机总体构造
ZQM900Ⅰ型下承自行
式移动模架造桥机主要由
主梁、导梁、横联梁、扁
担梁、移位台车、墩旁托架、模板及支撑系统、液
压电气系统等八大部分组成。

四、技术参数和工艺原理
前导
墩旁托
模板系
移位台
图1ZQM900Ⅰ型移动模架造桥机总体构
1、ZQM900Ⅰ型移动模架造桥机技术参数
⑴制梁桥跨及额定荷载：32m/24m/20m；额定荷载900T；
⑵制梁工艺及梁型：原位现浇双线预应力混凝土简支箱梁；
⑶适用墩高：7.5m～25m；
⑷适用曲线半径及桥间纵
坡：R≥2000m；i≤20‰；
⑸环境风压：移位时，≤6
级；锚固时，≤12级；
⑹整机抗倾覆稳定系数：K
＞1.5；
⑺动力条件：380V，50Hz
交流电；最大功率60KW；
⑻移位速度：0～
0.5m/min;
⑼施工速度：11天/孔；
⑽最大挠度：L/700。

2、工艺原理
ZQM900Ⅰ型下承自行式移动模架在模板内浇筑混凝土箱梁；模板、横联梁和混凝土箱梁重量由两组主钢箱梁支承，再依次通过支承台车、墩旁托架、墩旁托架立柱传递到承台上。

主梁前装有前导梁，用于模架在各墩位之间移动。

通过支承台车上的横向、纵向和竖向液压电气系统可以实现模架在横桥向的开合，纵桥向的行走和高程上的调整。

五、操作要点
1、移动模架的组装
⑴安装墩旁托架：利用吊机依次安装托架支撑、立柱、斜撑和托架横梁；校核安装精度后,对拉精轧螺纹钢筋将其固定。

然后安装支
承台车及液压系统。

⑵架设临时支撑，并分段架设钢箱梁；临时支撑顶部设置4个10t千斤顶,调平各节钢箱梁，设上拱度为35mm。

⑶架设临时支撑，整体吊装前导梁，然后从中间向两边整体吊装横联梁；整体吊装前扁担，与前导梁固定；调节支承台车和横移油缸，使造桥机纵向、横向、竖向就位。

⑷分片吊装模板系统；按梁型调节模板并设置预拱；安装移动模架的其他辅助部件；完成移动模架组装。

2、移动模架装预压
为了准确掌握现浇箱梁施工过程中移动模架造桥机各工况的实际挠度和刚度，消除结构的非弹性变形，能够正确设置箱梁的预拱度以保证完成后的箱梁在纵向线型保持平顺美观的设计要求，并确保设备安全使用和使用后能正常工作，必须在制梁之前对移动模架进行预压。

3、ZQM900Ⅰ型移动模架造桥机前移过孔
箱梁混凝土浇筑、养护完成并进行初张后，移动模架前移过孔，依次进行脱模→墩旁托架前移→开模横移→模架前移→合模顶升，然后调整模板，进行下一片箱梁的施工。

⑴脱模：箱梁混凝土依次浇筑、养护、初张完成后，前扁担梁支腿落到设计位置，后扁担梁行走轮落到轨道上，中扁担梁支腿落到墩身上；微调顶升油缸，卸载机械锁螺母，操纵顶升油缸使模架整体下落。

⑵墩旁托架前移：首先收缩竖向油顶，反勾架勾紧主梁，松张、拆卸精轧螺纹钢筋，打开抱墩。

然后运行横移油缸，使墩旁托架向外移动，然后启动纵移油缸，使墩旁托架前移过孔，前移到位后再运行横移油缸定位张拉精轧螺纹钢筋并上紧抱墩固定。

注意两侧墩旁托架同步前移。

⑶开模横移：首先拆除底模、横联梁及前扁担之间连接螺栓，然后同步操作前、后支腿和后扁担梁的横移油缸，直至模架开模到位。

⑷模架前移：首先安装支承台车纵移油缸及纵移装置，并检查确
认前移方向，然后同步操作模架左右主钢箱梁的纵移油缸，推动模架前移。

注意前移时两侧要同步。

⑸合模顶升：通过横移油缸横移模架主钢箱梁使横联梁对接并拧紧螺栓，然户启动模架顶升油缸，将模架顶升到制梁标高，调整模板。

最后把油顶机械锁定。

4、ZQM900Ⅰ型移动模架造桥机倒行
拆除前导梁、前扁担、中扁担、后扁担；后扁担倒装，铺反向轨道。

模架横向分成两组，安装挑梁扁担；拆除前后支腿，倒装前后支腿到新的制梁位；利用挑梁扁担上的动力系统使模架反向行走。

按正常施工步骤行走，其中行走动力由纵移油缸推力变为纵移油缸拉力；模架走行到位，准备制梁。

六、效益分析
1、经济效益
⑴本工法与传统的满樘支架相比，人工材料投入少，工序简单易于掌握，施工周期短；移动模架可循环利用，适用于铁路大规模制梁施工，降低了工程成本。

⑵在该项目施工中，移动模架制梁与传统的满樘支架相比，经济效益显著。

满樘支架每孔梁的施工费用（包含地基处理费用）约为18.5万元；而移动模架考虑50%摊销计算，施工20片梁，每孔梁的施工费用（包含过孔费用）约15.3万，每孔节约成本3.2万元。

⑶满樘支架制梁的施工周期为20天/孔，移动模架制梁的施工周期为11天/孔。

缩短一半的施工周期施工周期。

移动模架施工工序见表4。

⑷采用移动模架制梁不需进行地基处理，不改变原地貌，不涉及地下管线迁改，减
少了土地恢复的投入费用。