东风模具冲压技术有限公司G3线模具规格书编制：审核：会签：批准：11.1⊙本规格书适用于东风模具冲压技术有限公司冲压生产的所有压模。
⊙模具生产寿命：50万件。
⊙生产方式：手工操作。
1.2⊙采用3D设计，并提供2D图纸。
⊙2D图纸采用Ａ系列纸张（基准尺寸A0=841㎜X1189），比例：1/1，1/2，1/3，1/4。
⊙图纸投影方法采用一角法；绘图文字用中文或英文表达；尺寸单位为米制。
⊙基准点的表示要保证图纸打印时输出的图形直径为Φ10mm。
⊙上平面图左右翻转放置。
1.31.4⊙压缩空气０．５ＭＰａ⊙压力机条件参照《压力机规格书》1.5、模具铸件⊙铸件基准：所有铸件（刃口镶块除外）均有铸造基准（三角槽），其位置在铸件四边的侧壁上，位于模具中心线上，直接铸出，不需加工。
实体做出。
1.6、基准孔及基准面⊙模具要设计3处基准孔，基准孔直径为Φ10，深度为20mm；4处基准面，基准面尺寸如下图。
1.7、标准件使用要求标准件弹簧气缸氮气缸标准斜楔冲切元件导板其它采购厂家QM QM 别特世茂（首选科尔制造）三住三协标准(首选大连盘起)DMC标准（首选科尔制造）DMC 标准（首选科尔制造）1.8、模具安装定位⊙G3线（单动模具）⊙G3线（双动模具）采用中心键槽定位：凸模、凹模、压料圈各加四个中心键槽，键槽大小32x25x80（宽x高x 长）1.9、U形槽⊙U形槽数量⊙U形槽形状及尺寸L＝55； U形槽中心距两侧加强筋最小距离100mm。
W尺寸上底板下底板W≤2000 2+2=4 2+2=4 2000＜W≤2800 3+3=6 3+3=6 2800＜W≤3700 4+4=8 3+3=6 3700＜W≤4400 5+5=10 3+3=6 3400＜W≤4600 6+6＝12 4+4＝81.10、安全栓区域⊙在４角上设定□１５０（确保平面□１２０以上）的安全块区域⊙在不能确保场地的情况下，可向右前左后的2个地方设置。
⊙下止点的上下间隙定为115±５。
1.11、模具起吊⊙中小型模具采用起重棒，五吨以上模具采用起重吊耳，起吊间距应大于模具长度的3/5 ⊙吊楔、镶块、滑块、顶出器或压料板等零件的起吊零件重量G（Kg）起吊方式20≤G＜450 加工M16螺纹450≤G＜630 加工M20螺纹630≤G＜950 采用M24铸入螺纹孔950≤G＜1500 采用M30铸入螺纹孔1500≤G＜2300 采用M36铸入螺纹孔2300≤G 采用起重棒⊙起吊钢丝绳路径要倒R20以上圆角。
1.12、翻转孔⊙对下列构成零件，要设置翻转模具用的翻转孔(机加工孔)。
凸模、凹模、压料板、斜楔滑块（质量５０ｋｇ以上）・一般零件（质量１００ｋｇ以上）M16、M20、M24、M30、M36、1.13、导向方式⊙一般上下模采用导柱导套结构⊙模具冲压有单向侧向力时,采用反侧结构，（反侧块采用铁基自润导板）⊙模具受多向侧向力时，模具用导向腿导向。
⊙退料板采用导板导向结构。
⊙凸模和压料圈的导向采用导板结构。
1.14、安全防护板⊙模具下模中的活动部分应设有安全防护板。
1.15、侧销挡块⊙使用的优先顺序为①销式侧销挡块②减振器式③套筒限位螺钉③套筒限位螺钉1.16、安全用的侧销挡块⊙使用2根安全侧销挡块，行程为侧销挡块行程＋１０～２０mm。
（减振器式为ST＋２５mm）1.17、顶出器限位块⊙顶出器与模具底板之间应设置足够数量的限位块，限位块下配置加强筋。
1.18、模具运输连接板⊙为保证运输安全，上、下模应加连接板，其安装面应进行机加工。
1.19、工作行程限制器⊙为方便人工调整，在模具现眼的位置设置工作行程限制器，并在其下方设置加强筋以防止意外。
1.20、存放限制器⊙设置目的：在模具存放时，防止内部弹性元件受压。
⊙使用材料：45#钢。
1.211.22 ⊙为排泄模具切削油和模具清洗液体设置 ⊙铸造孔径φ501.23⊙上、下底板前侧铸造出 “F ”标记； ⊙上、下模左右侧分别铸造出零件流水方向；⊙上下模左侧铸造出工序号、模具号、模具材料、上模重量及模具总重。
⊙５００ｋｇ以上的顶出器，需铸出或铭刻重量。
⊙“F ”标记尺寸：宽×高＝35×50；其他文字尺寸：宽×高＝25×35。
工序号1.24、模具铭牌⊙铭牌内容包括：零件号、零件名称、模具号、压床吨位、制造厂家、上模重量、模具总重、模具闭合高度、出厂日期。
1.25、安装指示牌⊙安装指示牌内容包括：托杆布置（用●表示）、托杆数量、托杆顶出高度、模具外形尺寸（高/前后*左右）、模具快速定位销位置（用◎表示）1.26、自动化气源接头⊙采用3/8英寸快换接头（阴阳一套）⊙固定在模具右前侧G3-DSC-1，固定在模具左前侧G3-DSC-2、G3-DSC-3；固定在模具左侧XL方便操作，防止与废料滑落干涉。
1.27、防尘、防异物⊙拉延采用弯形通气管（DMC2310 WUR 5），对有定位空开处形状必须设计盖板防止异物掉入。
1.28、导板、导柱、导套、反侧块⊙斜楔装置的基准导板（V型导板）选用铜基石墨导板；φ60以上导套采用铜基导套。
⊙导柱压入底板内的长度应符合标准要求。
⊙模具闭合时，导柱应低于上底板上平面10mm 以上，而导柱进入导套的长度1.5倍直径以上。
⊙20mm厚的导板限位台高为13mm。
⊙模具装有反侧块时，反侧块的接触面深度应为20mm～25mm以上，模具才能开始工作，反侧块之间应保证无间隙滑配。
1.29⊙强制复位装置是在斜楔回程压力源破损、成形部分进入异常的情况下，斜楔滑块不能正常复位时进行强制复位，以防止重大的模具破损。
一般用于剪断、冲孔的落料斜楔及翻边斜楔。
⊙强制复位装置的设置个数1.30⊙模具涂漆总体原则：警示部位使用黄黑相间，危险部位使用红色⊙导柱、衬套及导板使用润滑油。
⊙易损备件应做防锈处理。
1.31、备件(为了同规格孔提料一致规定了不同料厚的间隙取值,见附件一)注：备件清单的表格在设计及修理完成时要一并填完整。
2、各工程模具2.1、拉延模⊙双动拉延模铸件壁厚部位 A B C D E F G H J K L M 其他壁厚50 50 40 40 40 40 40 40 40 30 30 30 30⊙单动拉延模铸件壁厚部位 A B C D E F G H J K L M 壁厚 505040404040404040303030⊙模具材料零 件 凸模 凹模 压料圈 底板内板零件（t ＜1.5） （浅拉延） MT-MoCr HRC50以上MT-MoCr HRC50以上MT-MoCr ◆ HRC50以上HT250内板零件（t ＜1.5） （深拉延） MT-MoCr HRC50以上QT600（合金） HRC50以上QT600（合金） HRC50以上HT250内板零件（t ≥1.5）或高强度板MT-MoCr HRC50以上Cr12MoV HRC58-62Cr12MoV HRC58-62HT250注：◆压料圈结构强度有问题时，应考虑用QT600替代MT-MoCr 。
⊙托杆托杆顶出量100、150，特殊零件协商解决。
当一级托杆不能满足使用要求时采用铸腿结构，铸腿上采用两个螺钉的垫片，模具闭合状态距下底面为20mm 以上。
要求：1、 A 尺寸≥φ602、 B 尺寸≤303、 螺钉2-M12，防转4、 垫块材料45＃⊙平衡块所有的拉深模均设置平衡块，尽量设置在接近模具表面的位置≥30mm，平衡块的下方须配置加强肋。
⊙零件压印零件压印按产品要求⊙出气孔设置出气孔，孔径φ6，上模的排气管应带有弯管⊙安全凸耳双动拉延模设置安全凸耳。
⊙在气垫拉深的情况下，为了防止压料板的飞出，要设置2处以上的双头螺栓。
⊙板料定位板料的定位梁类及细小零件采用DMC2140、DMC2130.⊙当修边线落在凸模上时，压料圈不墩死，空开2mm；当修边线落在压料圈上时，压料圈要墩死。
不管压料圈是墩死，还是不墩死，压料圈下都要加垫块。
2.2、修边冲孔模⊙模具材料零件凸模凹模顶出器废料刀底板t≤1.2 ZCH-1T10AZCH-1T10AHT300ZCH-1T10AHT250t＞1.2 高强度板Cr12MoVT10ACr12MoVT10AHT300 Cr12MoVT10AHT250⊙修边、冲孔条件⊙冲头选择凹模采用镶套结构，异形孔凹模需有φ4mm 的防转销，特殊情况可采用局部镶块结构 凹模的内刃口不允许有倒锥，内刃带的高度应符合图纸，当料厚在1mm 以下时高度不大于6mm ，料厚在1-3mm 时，高度不小于8mm ，料厚大于3mm 时，高度不小于10mm 。
⊙废料大小模具前部：最大700mm 模具后部：最大700mm 模具侧面：建议400mm⊙废料处理废料应能滑出模具外(包括大冲孔废料)，G2线以外小废料可以用废料盒装。
冲孔废料出料孔应光滑和逐渐扩大，保证废料排出通畅，斜废料孔的斜度一般不小于30°。
废料滑道倾角≥25°。
废料滑道所用的钢板料厚＝2mm. 要采取防止废料落到作业者脚上的对策。
侧冲孔凸模选用带顶针的冲头结构.侧冲孔压料结构选用组件带聚胺脂固定结构标准件. 在合上二次废料槽的状态下，不得影响模具安装。
⊙其他：弹簧采用窝座或定位销定位，要有预压不得出现倒伏或偏压现象，窝座底部厚≥35。
刃口镶块需标明材料、件号，对称件需标明对称记号并在底板上打印对应的号码。
在镶块受侧向力的方向设置挡墙或挡键，优先选用挡墙结构。
2.3⊙模具材料通常翻边凸模MOCr铸铁、凹模采用50CD4M镶拼结构淬火HRC55以上；整形凸模、凹模采用MOCr铸铁，凹模采用50CD4M表面火焰淬火HRC55以上，顶出器采用HT300、上下底板采用HT250。
当t≥１.５时凸模、凹模采用T10A或Cr12MoV镶拼结构HRC56-60。
当t＜１.５而变形复杂可能出现拉毛等特殊情况时也应采用T10A或Cr12MoV镶拼结构HRC56-60。
⊙镶块接缝间隙≤0.05mm。
⊙当压料板墩死时，压料板与底板间加垫块。
后工序模具壁厚标准（见DME CC EE 227E）铸铁底板注：无论是哪组模具以及要生产的产量有多大，保证铸件箱体尺寸不超过300mm 组A B C D G.3454040100( )中的值对于小批量模具，产量<300 000辆其他浇铸元件 - 凸模及压料板 对于修边：X=25对于下翻边：X=10+下翻边边缘高度或窄镶块的情况根据板F 向视图80x80的铸件孔用于 通过电线和送气管让开或铸造孔 以便铣刀工作 最小直径为D组 AB C 钢 铸铁 钢 铸铁 钢 铸铁 G .3303540403035无论是哪组模具以及要生产的产量有多大，保证铸件箱体尺寸不超过300mm零件形状对于G1和G2模具：15 对于G3和G4模具：10压料板对于G1和G2模具：15 对于G3和G4模具：10刷白或加工金属丝弹簧 或氮气弹簧的支撑面建议53.1⊙生产线压床构成注意；G3线的单动压床都有气垫。