箱型柱制作工艺
1．目的
为了保证产品质量，保障安全生产，提高员工作业效率，明确陆港项目作业方法和作业流程，特编制此工艺交底。

2．适用范围
本工艺交底仅适用于陆港项目。

3．作业流程
3.1构件生产各工序名称
3.2 工艺流程图
3.3作业准备
3.3.1工作前穿戴好劳保用品：安全帽、护目镜、口罩、手套、工作服和劳保鞋；
气体保护焊机、电渣焊设备、角磨机、钢板尺、铁锤、
3.3.2准备好生产工具：CO
2
卷尺、半自动切割等；
3.3.3准备项目生产所需要的技术图纸。

注意：图纸图册不齐全不清晰时，应确认清楚后再使用。

3.4焊接方法及作业标准
3.4.1根据图纸对物料进行分配，按照图纸的零件图进行归类，有无不合格产品,如有不符要求部件需对其修整，使其符合技术图纸要求。

3.4.2下料
3.4.2.1.具体操作参照《小料零件剪切下料作业指导书》、《小料零件切割下料作业指导书》。

3.4.2.2.切割前的准备工作
●在切割胎架上清除有碍于切割的杂物，清理干净；工作场地附近不得有易燃易爆物品。

●检查气源与切割设备的连接胶管有无漏气，气源供应量是否正常。

●割炬是否正常，切割应用通针清理割炬内孔；使割炬风线成笔直而清晰的圆柱体。

检查割炬纵向行走，横向及上下调节机构处于正常状态。

3.4.2.3.切割操作程序
●操作人员必须经培训后上岗。

●调整各割炬位置，使割炬处于割缝的正上方，割炬离钢板表面距离宜为 10～15mm。

●按气割工艺参数要求调整切割速度。

●点燃割炬，再开预热氧阀，预热钢板边缘 1～2 分钟；打开切割氧气；调整火焰至中性焰；按钢板厚度调整火焰温度。

当氧化渣随气流一起飞出时，证明已割透。

按下行走按钮；开始试切割。

●当切割10～20mm 后，检查翼腹板的宽度是否符合要求，否则应进行调整。

●切割中应随时观察各个割炬是否正常，切割速度是否合适；并随时作调整。

●切割过程中，因割炬过热，堵塞而发生回火现象；应适时关闭氧气使之排除回火
气体。

●切割至终端时，迅速关闭氧气阀，再关闭可燃气体，最后关闭预热氧气阀。

●切割完成的条板（翼腹板）的切割面熔渣等必须清理干净。

3.4.2.1箱柱侧板下料开破口需用半自动如图所示
●坡口加工方法：半自动切割机。

●坡口形式和尺寸：按设计图纸要求，如设计无要求时推荐如下：当翼腹板16≤t≤32 时
制作定位工装辅助切割坡口
当翼腹板 t>32 时
● 在半熔透坡口和全熔透坡口处的过渡部分以 1： 4 圆顺过渡
● 箱型柱两端各100mm 处应为全熔透焊缝，焊接时要引出本体至熄弧板大于1/2长度，应正确安装熄弧板。

● 隔板为双面30~35°坡口，两侧对称施焊 3.4.3 附件焊接及板材拼接原则
➢ 焊接H 型钢、箱形柱因板长不够而需对接拼接，翼缘与腹板的对接焊缝间的相对位置应错开200mm 以上，错开加劲板、连接板、节点不小于200mm ；焊接H 型钢翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽、且不小于600mm ，腹板拼接长度不小于600mm 。

3.4.3.1
箱柱组装前箱柱内壁焊接栓钉。

放大图A
图A
3.4.3.2出气孔补强板焊接
3.4.4箱柱组焊
3.4.4.1隔板、垫板组装
➢隔板、垫板组装尺寸按照下图，留有机加工余量，各侧均匀分配，隔板与垫板应贴密间隙≤0.5mm.
➢检查组装尺寸后进行正反面点固焊。

➢脱模后，加焊角焊全长，除净焊渣、毛刺、飞溅等。

➢检查隔板组装件四角是否垂直，合格后方可送机加四周铣削。

➢首件合格后，方可批量生产；中间随时检查组装胎具，以免失真。

3.4.4.2隔板铣削及坡口制备
➢隔板为双面30~35°坡口，两侧对称施焊
➢组装成型后隔板必须四侧铣削，可放置在端面铣床上加工，铣削余量每边≈3.0mm；应保持两侧空间近似相等，不能余量留置单边，影响焊接。

注意（Caution）：
➢对边允许公差：L1+ΔL1、L2+ΔL2，0<ΔL<1mm
➢对角线允许公差：L3-L4 <1.5mm
➢L1 与L2 垂直度<1.0mm
3.4.4.3隔板间L1、L2 应预留焊接收缩余量。

隔板组成铣削后去除铣削毛刺，做1x45°倾角。

检验合格后方可组装整体组装、焊接。

L1、L2（mm）焊接收缩余量（mm）
400～600 1～1.2
600～800 1.2～1.5
800～1000 1.5～2.0
3.4.4.4组装胎架和夹具
3.4.4.4.1首先检查上道工序加工的上下翼板、腹板、隔板组件尺寸，坡口是否满足要求，熔渣、毛刺是否清理干净。

3.4.4.4.2组装下翼缘板和内隔板，纵向收缩量Δ≈0.5~0.8mm
3.4.4.4.3在整平的台架上，以下翼板为基准组装，划出内隔板的安装线和腹板安装线；每层隔板间留焊接余量0.5~0.8(以此类推)，点焊固定。

3.4.4.4.4组装两侧腹板
➢组装二侧腹板，并保证垂直度，点固焊，形成U 型；打底处根部衬板间隙要保持3～4mm，以保证熔透，可在侧面用千斤顶使腹板和隔板密贴间隙小于0.5mm。

腹板两侧气割电渣焊
焊接孔30*30
对有缝隙处焊
接填充电渣焊
垫板
➢电渣焊垫板点焊固定。

上端可用移动式夹具夹紧，三面围焊。

➢如有端头封板时，四周开45°破口且留2mm间隙。

➢上口与下翼板引出线，在腹板上引线，做UT 用。

➢检查翼腹板拼缝距离，需≥500mm，腹板拼缝与隔板距离≥150mm。

腹板与下翼板、隔板组成 U 形件，侧翻90°，进行所有隔板 GMAW 坡口焊接，焊完至构件冷却进行UT 检测合格后方可盖上翼板。

3.4.4.4.5隔板焊接
➢每个隔板两侧200~300mm处焊接支撑，以防变形。

腹板两侧，距衬垫距离约
15~20mm，固定斜撑
3.4.4.4.6安装上翼板
3.4.4.4.7箱型构件四条纵缝焊接
➢在电渣焊完，隔板UT 合格后清理好引熄弧物，四条纵向组合焊缝采用GMAW打底填充，埋弧自动焊盖面。

➢焊接时采用在水平位置焊接，焊接时从中间两面向两端对称焊接。

电渣焊接参数
焊接方法 焊丝直径、焊剂 电流A 电压V
ESW
Ø2 HJ431
330～360 25～30
埋弧焊接参数
焊接方法 焊丝、牌号、直径 焊剂或气体 电流 A 电压 V
cm/min 速度
GMAW ER50-6 Ø1.2 CO2 120～130 20～22 14～16
SAW
H08MnA Ø5.0
SJ101
650～700 34～36 30～32
3.4.5 牛腿部位焊接
注意（Caution ）：
两端焊时要引出本体至引熄弧板>120mm
在与箱柱装配前
焊接栓钉
坡口角度参照
技术交底
所有牛腿对接处两
侧开坡口焊接
3.4.6底座及构件节点位置焊接
所有框架、桁架等构件节点区域内界面组合焊缝均为全熔透一级焊缝。

此处为一级焊缝
4．抛丸
4.1.所有构件禁止超过宽1.5m高1.7m进入抛丸机
4.2.箱型柱与牛腿分开抛丸后进行组焊
4.3.附件组焊影响抛丸的，应组焊前以零件形式抛丸
5．生产自检
5.1.检查无误后转到下工序。

5.2.打扫卫生，整理现场，并把工具归类。

6．注意事项
6.1.本工序，如涉及到工具、设备的具体操作方法，可参阅其配套的说明书。

6.2.本工序，如涉及到其他工艺守则或作业指导书，可参阅具体文件。

6.3.如发现异常时，应及时向上级报告。

6.4.作业前中后，都应执行6S管理。

6.5.作业后，更应注意整理工作现场，确保物料、工具等摆放整齐,标识清晰。

6.6.该道工序操作完毕后，应距端头1000mm中间位置打钢印。

6.7.当构件总装外形尺寸大于宽1500 mm、高度1500mm要分批次抛丸。

6.8.对30mm 以上厚板焊接、为防止在厚度方向出现层状撕裂，采取措施：对母材焊
道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域内进行超声波探伤检查。

母材中不得有裂纹、夹层及分层等缺陷存在。

6.9.严格控制焊接顺序，尽可能减少板厚方向的约束。

6.10.根据母材的碳当量及焊接裂纹敏感性系数值选择正确的预热措施和后热处理。

6.11.当焊件厚度较大(>36mm)时，宜按接头的约束条件考虑焊接的预热措施，并根据焊接工艺评定试验结果确定焊后是否需要采取保温措施。

6.12.对接接头、T型接头和要求全熔透的角部焊缝，应在焊缝两端配置引弧板和引出板，其材质应与焊件相同。

气体保护焊引板长度不应小于60mm，埋弧自动焊引板长度不应小于120mm，引焊到引板上的焊缝不得小于引板长度的2/3。