技 术 交 底 记 录
（编号： G311D-JD- ） A-JL-1.2
合同号：G311D 监理单位：河南同济路桥工程技术有限公司 承包商：河南万里路桥集团有限公司
工程名称
水泥稳定碎石双层连铺 施工技术交底
日期
交底内容：
一、施工工艺
水泥稳定碎石基层连续摊铺是一种新型的摊铺方法，对双层连续摊铺与单层间隔铺筑施工进行比较发现，双层连续摊铺能充分满足工程质量要求。
摊铺采用二台摊铺机连续摊铺。下基层摊铺、碾压完成经检测合格后立即进行上基层的摊铺。正式摊铺前应进行全面试车，对整平板、电脑传感器、横披度仪等重点检查，发现问题及时解决。开始施工前,摊铺机前应保证运料车3～4辆在等候，第一辆车在摊铺机前20～30cm停住挂空档,由摊铺机迎上推运卸料,开动运输料器，待两侧挡板之间料量充足时，即开动摊铺机开始均匀摊铺，边前进边卸料,卸料速度和摊铺速度相协调。摊铺速度控制在1-3m/min。
2、测量放样
在垂直于路的中线方向上放出结构层边缘线位置桩，每10m一个断面打设厚度控制线支架，定出控制线高度并挂好钢丝控制线，以便于控制线路走向和纵断面高程。现场测定实际摊铺松铺系数，在摊铺前先测出下承层高程，摊铺机摊铺后在碾压前测出松铺高程，压路机充分压实后测出表面结构层高程，然后根据所测高程计算正常松铺系数。
初压：用震动压路机进行静压1遍。
复压：用震动压路机轻震碾压2遍，重震碾压2遍。
终压：在复压后紧接终压，再用胶轮压路机碾压2遍。
⑶、碾压时应重叠1/3～1/2轮迹，后轮必须超过两端的接缝处0.5m～1m。碾压应由路边向路中、先轻后重、低速行驶碾压的原则，遵循静压-轻振动碾压-重振动碾压-稳压的程序，压至无轮迹为止，一般需碾压6-8遍。严禁压路机在已经完成或正在碾压的路段上调头或刹车，压路机不能作业的地方采用小型机具进行夯实。混合料接近最佳含水量且温度较高蒸发快时,应及时进行碾压,确保在最佳含水量时进行碾压。从集料拌和到碾压完毕的时间不应超过水泥的初凝时间。
双层连铺施工工艺采用二套摊铺、碾压设备，一套用于下层11cm厚水稳碎石施工，一套用于上层15cm厚水稳碎石施工，在下层水稳碎石摊铺约50-100m左右时，开始碾压，达到规定压实度后，接着进行上层水稳碎石摊铺，并碾压到规定压实度。
1、清理现场
摊铺前对下承层进行彻底清扫，人工清除表面松散碎石，对作业段表面洒水，保证下承层表面平整湿润，无松散杂物等。加宽水泥稳定碎石基层外侧采用培土模的方法，靠路中线的内侧可以老路混凝土面板来控制摊铺。
施工过程中测量人员随时检测摊铺后的标高，出现异常马上采取补救措施。高出设计标高部分予以刮除并扫出路外，局部低于设计标高之处不能进行贴补，须挖除重铺。摊铺机后面设置专人负责清除粗细集料离析现象，铲除局部粗集料“窝”，并及时用新拌混合料人工填补找平。
6、混合料碾压
⑴、混合料摊铺平整成型后，含水量等于或大于最佳含水量一个百分点时，进行压实。下层水稳碎石摊铺50m-100m左右即进行碾压，达到规定压实度后，接着进行上层水稳碎石摊铺，并碾压到规定压实度。做到摊铺一段，碾压一段，并注意摊铺延滞时间，争取在水泥初凝时间以内完成碾压。
⑵、混合料经摊铺整型后，应先用震动压路机关闭震动由低侧向高侧以1.5～1.7km/h的速度行返静压1遍，以防止混合料水分挥发，保证结构层在合适的含水量下成型。然后用震动压路机轻震碾压2遍，速度采用2.0km/h。再用震动压路机重震碾压，时速2.5km/h，压实两遍检测压实度，如不符合要求，增加压实遍数，直至压实度检测符合要求；最后用胶轮压路机收光2遍，时速2.0km/h，使基层表面平整定型。
⑷、对于双层连铺段落，下层水稳碎石铺设完毕后再铺筑上层水稳碎石时，运输车辆在已铺筑的下基层上要限速行驶，并不得突然起步或刹车及掉头等。
⑸、上层水稳碎石碾压过程同下层水稳碎石碾压，碾压过程中，专人检测压实度（≥98%）。水泥稳定碎石基层表面在碾压过程中始终保持潮湿，如表面蒸发得太快，应及时补洒少量的清水。
5、混合料摊铺
摊铺前必须对下承层进行适当的洒水湿润，并在已铺筑的18cm厚水泥稳定碎石上撒布一定量的水泥，制成稀水泥浆，以增强水稳碎石层之间的粘结，水泥用量按1Kg/㎡撒布。摊铺时混合料含水量宜高于最佳含水量一个百分点。摊铺采用下层11cm厚和上层15cm厚的双层连铺组合结构。由拟定虚铺系数为1.22，计算下层虚铺厚度为13.4cm，上层虚铺厚度为18.3cm。在摊铺上层水稳碎石之前同样在下层水稳碎石上设一薄层稀水泥浆，以利于两层水稳之间的结合。将用方型铝管连接，作为摊铺机传感器的运行轨道，并调整好传感器臂与控制线的关系。
3、混合料拌合
⑴、混合料采用集中厂拌方式进行拌合，正式铺筑前进行试拌，对拌和出的混合料各项指标进行检查，符合要求后方可投入使用，要求水泥剂量控制稳定，配料准确，混合料拌和均匀，色泽一致、无灰团和离析现象。
⑵、调整配合比：在正式拌和混合料之前，对拟用原材料进行严格检验，测定集料的含水量，根据集料的含水量进行调整，确定配置混合材料的施工配合比，在施工中根据现场摊铺的混合料的含水量情况进行调整，保证混合料的含水量宜高于最佳含水量的一个百分点，以补偿后续工序的水分损失。
⑶、混合料的试拌：采用全电脑控制的稳定粒料拌和楼，分档进行混合料的配料，拌和楼的控制室由一名控制员对整个拌和场的上料、拌和、卸料进行控制操作，在拌和楼开盘后的第一斗料装车时，对其外观质量进行检查，若发现拌和不均匀，不合格混合料予以废弃，继续再检查第二斗混合料，直到拌和均匀，质量稳定可靠为止。
⑷、拌和机出料：采用拌和机向自卸汽车直接装料，装车时车辆前后移动，分三次装料，避免混合料的离析。
⑸、记录：记录好每日的开盘时间，终盘时间，以及中途出现的停机时间及原因，便于查询有关资料。
4、混合料运输
混合料组织10台20t自卸车运输，运输车装料前应将车厢清洗干净，装料时从前往后装，可分三次装料，避免混合料离析。装料完毕后进行毡布覆盖，以免水分散失过多，并尽快运送到铺筑现场，且应避免车辆的颠簸，如运输车辆中途出现故障，车内集料不能在水泥初凝时间内运到工地摊铺压实，必须予以废弃。