天津地铁5号线文化中心部分第三合同--下瓦房站2号风道及A出入口格构柱及灌注施工方案编制：审核：审批：天津城建集团有限公司地铁5号线下瓦房站项目经理部2016年10目录一、工程概况及编制依据 (1)1、工程概况 (1)2、水文地质及工程地质 (1)3、编制依据 (3)二、格构柱及立柱桩参数 (3)1、主要工程量 (3)2、格构柱及立柱桩参数 (1)三、施工准备 (1)1、人员投入 (1)2、设备投入 (2)3、材料使用及存放 (3)4、工期安排 (3)四、施工工艺 (4)1、施工流程图 (4)2、施工工序 (4)五、技术及质量保证措施 (8)1、技术质量保证体系 (8)2、技术质量保证措施 (8)六、安全及文明施工保证措施 (11)1、安全及文明施工保证体系 (11)2、安全保证措施 (11)3、文明施工保证措施 (14)一、工程概况及编制依据1、工程概况下瓦房车站主体设在琼州道和奉化道交口处，横跨大沽南路。

站中心里程为CK22+677.411，全长154.360m，全线位于直线上。

与地铁1号线下瓦房站十字换乘，十字换乘节点已经预留，为三层结构。

A出入口及2号风道位于车站大里程紧邻1号线地铁下瓦房站，结构与上盖物业结合。

即整个建筑为：地下二层为地铁用房，为下瓦房A出入口及2号风道；地下一层及以上四层为上部商业用房,我公司承建负二层。

基坑距其西部单层平房最近处9.22m，距其北部单层平房处15.3m。

A出入口及2号风道结构宽70.39m，长约48m，基坑深度9.2m，设计覆土约2.94m。

风道围护结构采用800mm地连墙，采用环形盖挖顺作法施工，结构顶板作为水平支撑锁口管接头形式，共计22幅,其中标准幅18幅，异型幅4幅,均为800mm厚地连墙。

地下连续墙长均为16.978m（钢筋混凝土）；墙趾位于（8）1粉质粘土层。

下瓦房站平面图东西走向剖面图112、水文地质及工程地质（2）、水文地质○1潜水含水层主要指人工填土（Qm1）杂填土①1、素土①2、上组陆相冲击层（Q43al）粉质粘土(○41)及海相沉积层（Q42m）粉土⑥3、粉质粘土⑥4，视为潜水含水层。

该水层水位如下：初见水位埋深1.30m~2.30m，相对于标高1.40m~0.82m。

静止水位埋深1.10m~1.60m，相对于标高2.03m~1.32m。

表层地下水属潜水类型，主要有大气降水补给，以蒸发形式排泄，水位随季节有所变化。

一般年变幅在0.50m~1.00m左右。

地下水的温度，埋深在5m范围内随气温变化，5m以下随深度略有递增，一般为14~16摄氏度。

3、编制依据1、地铁5号线3合同段下瓦房车站2号风道及A出入口围护结构施工图纸；2、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202—2002）3、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300—2013）4、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001)5、《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）6、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2011）二、格构柱及立柱桩参数1、主要工程量本工程立柱桩采用钻孔灌注桩内插入角钢格构柱形式，总桩数为48根，详细布置见下图：桩位平面布置图12、格构柱及立柱桩参数格构柱插入立柱桩2.6m，规格采用4L200*18，钢材型号采用Q345钢，焊条采用E50型。

Z4、Z5主体结构施工完成后剔除。

三、施工准备1、人员投入（1）项目部管理体系构架图（2）施工人员投入本分项工程施工，拟投入72人参加施工，主要人员情况一览表如下：2、设备投入格构柱及立柱桩主要施工设备主要检测设备表3、材料使用及存放按照图纸、规范及施工要求，各种材料已订购完成，在施工前期和过程中陆续进场。

进场前在场地内搭设30cm高钢材存放平台，防止钢材锈蚀，并在进场后及时扇盖好。

混凝土采用商混，配合比及产品合格证均已审核。

4、工期安排根据施工现场条件，结合技术工艺及在该地区的施工经验，进行统筹计划，统一调度，本着尽可能缩短工期，保证质量，提高效率的原则，进行作业。

本工程格构柱共计48根，立柱桩共计101根，本工程采用的三一220旋挖钻机每天可成孔1根，结合钢筋笼制作及格构柱拼装，项目计划每3天完成5格构柱及立柱桩施工，分项工程控制在50完成。

四、施工工艺1、施工流程图2、施工工序(1)、测量放样和场地清理：根据设计要求，先把场地进行清理整平，然后进行放样，根据桩位平面图，建筑红线和测量定位控制点，用全站仪，经纬仪定向，钢尺，按平面图位置确定桩位点，每个桩位点用涂有红漆的钢筋钉入地下，定位偏差小于1cm.并在硬地坪上精确弹出控制十字线，然后测定出桩位并提交复核单供监理复核验收。

(2)、埋设护筒：由测量人员和工程技术人员负责护筒的埋设精度，护筒直径采用Φ1800mm、设深度≥1.5m.其中心轴与中心偏差≤10mm。

四周用粘土回填并分层夯实。

护筒采用4-8mm钢板卷制，高度为1.2-1.5m，顶端应加强圆环。

护筒要埋深，埋牢，埋正。

护筒底入原土深度≥200mm，护筒中心点与实际桩位点偏差≤10mm。

（3）、钻机就位：钻机就位前要求场地处理平整坚实，以满足施工垂直度要求，在场地相对较软处，可先填筑砖渣，再铺上钢板作为旋挖机施工平台，为以后格构柱正架的定位提供固定的操作平台。

钻机按指定位置就位后，须在技术人员的指导下，调整桅杆及钻杆的角度。

对孔位时，采用十字交叉法对中孔位。

在对完孔位后，操作手启动定位系统，予以定位记忆。

对中孔位后，钻机不得移位。

（4）、成孔：立柱桩施工其下部基本同常规钻孔灌注桩成孔施工，但因根据设计要求钢格构柱垂直度偏差不大于1/500，中心偏差+5mm。

钻孔灌注桩桩位偏差不大于20mm，桩身垂直度为1/300。

格构柱插入桩顶以下2.6米，故立柱桩成孔时，应采用垂直度好，钻杆刚度好的三一220旋挖钻机，成孔前用全站仪校正垂直度，成孔过程中用全站仪再作垂直度的校正，成孔中孔深，孔径，垂直度，泥浆指标等必须达到设计和规范的规定值，确保成孔垂直度和格构柱安装垂直度须控制在不大1%立柱桩沉渣厚度不大于50mm。

（5）、下放钢筋笼：钢筋笼骨架采用80T吊装，为保证起吊时不变形，宜采用四点吊。

第一及第二吊点横向设在骨架顶部，第二级第三吊点竖向设在骨架长度的中部到下部三分点之间。

起吊时，先提第一及第二吊点，使骨架稍提起，再与第四吊点同时起吊。

待骨架离开地面后，加快提第一及第二吊点，第三及第四吊点缓慢提升。

直到骨架与地面垂直，停止起吊，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。

当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。

下放到第三及第四吊点处确除吊点的卡子，继续下放，直到钢筋笼骨架下放到位，将轨道钢穿入提前预留好的穿杠环中。

（6）、安装并下放格构柱：钢筋笼安放后，进行格构柱校正架的安装，根据设计要求，格构柱各边与轴线严格垂直或平行，格构柱矫正架定位时除四边中心刻有“十字”线记号，用于对准桩孔中心处，还须将格构校正架各边与轴线垂直或平行。

将格构柱校正架与钢板连接牢固，调整校正架保证水平，下放格构柱，插入钻孔桩设计顶标高以下3m位置，格构柱每侧面与两根主筋焊接牢固，焊接采用双面焊，焊缝长度≥5d ，并用定位钢筋将格构柱固定在柱孔中心处。

下放过程中用全站仪观测控制，使安装后的格构柱上口居于中心，待上下二点垂直后入孔。

确保一柱一桩垂直度控制在1/300以内，中心偏差不大于20mm。

（7）、混凝土浇筑：格构柱下放完成后，进行导管及注浆管的安装，完成后进行混凝土浇筑，浇筑过程中要注意以下问题：○1A混凝土灌注过程中，格构柱底以下部分按照正常浇筑方法浇筑，整个浇筑过程由专人控制。

浇筑至格构柱位置时，严格控制浇筑速度，仔细观察泛浆情况及导管内下料情况，发现问题及时处理。

○2当砼灌注达到桩顶设计标高，且保证泛浆达到设计和规定高度后，停止砼灌注，逐节拔出导管。

○3为了保证格构柱位置不移动，应待砼凝固后，方可松动格构柱校正架上的校正固定螺栓，拆除移走校正架，拔出护筒，○4安装和拆除导管避免碰撞格构柱，确保格构柱垂直度，轴线偏差符合要求，当垂直度有偏差时，几时使用定位螺杆调整至垂直。

○5为保证钢管格构柱内导管有足够的活动空间，灌注砼导管采用小口径导管。

（8）、回填及格构柱固定浇筑完成后，经测量复测格构柱位置，在其满足设计及规范的情况下，将格构柱用钢管与地面十字固定，并在立柱桩砼终凝后均匀填砂，回填时注意格构柱位置，若不慎移动，需及时校正。

（9）后注浆施工为了控制沉渣引起的桩基沉降、提高桩基承载力，每根桩基设置后注浆工艺，要求采用桩底、桩侧全长复试注浆；后注浆施工参数参照本工程试桩报告中具体参数，不得低于试桩中注浆标准。

1、后注浆采用,38钢管，壁厚5mm，与钢筋笼加劲筋绑扎固定焊接，保证固定质量，出浆口采用单向截留阀。

2、后注浆导管及注浆阀数量宜根据桩直径大小设置。

对于直径不大于1200mm的桩，宜沿钢筋笼四周对称设置两道，对于直径大于1200mm而不大于2500mm的桩宜对称设置3根；3、桩侧后注浆阀设置数量应综合地层情况、桩长和承载力增幅要求等因素确定，可在离桩底5-15m以上、桩顶8m一下，每隔6-12m设置一道桩侧注浆阀，当有粗粒土时，宜将注浆阀设置于粗粒土层下部，对于干作业成孔灌注桩宜设置于粗粒土层中部；4、注浆阀应能承受1Mpa以上的静水压力，且外部保护层能抵抗砂石等硬物的刮撞而不致使注浆阀受损，还应具备逆止功能。

5、浆液水灰比应根据土的饱和度、渗透性确定，对于饱和土，水灰比宜为0.45~0.65；当水灰比不超过0.5时，宜掺入减水、微膨胀等外加剂来增加浆液的流动性和对土体的增强效应。

6、注浆流量不宜大于75L/min，注浆压力及注浆量等参数应在注浆开始前，进行注浆试验，优化并最终确定注浆参数。

7、注浆作业起始时间、顺序和速率应符合下列规定：(1)注浆作业宜于成桩2d后开始；不宜迟于成桩30d后；(2)注浆作业与成孔作业点的距离不宜小于8~10m；(3)桩端注浆应对同一根桩的各注浆导管依次实施等量注浆。

8、注浆施工过程中，应经常对后注浆的各项工艺参数进行检查，发现异常应采取相应处理措施。

当注浆量等主要参数达不到设计值时，应根据工程具体情况采取相应处理措施。

9、当注浆总量与注浆压力均达到设计要求，或注浆总量达到设计值的75%，且注浆压力超过设计值时，可终止注浆。

10、后注浆桩基工程质量检查和验收应符合下列要求：(1)后注浆施工完成后应提供水泥材质检验报告、压力表检定证书、试注浆记录、设计工艺参数、后注浆作业记录、特殊情况处理记录等资料。

(2)在桩身混凝土强度达到设计要求的条件下，承载力检验应在注浆完成20d后进行，浆液中掺入早强剂时可于注浆完成15d后进行。