抗滑桩及桩间挡土墙施工方案编制：审核：审批：目录一、工程概况 (1)二、编制依据 (1)三、施工计划 (1)四、施工方案 (2)五、施工保证措施 (8)抗滑桩及桩间挡土墙施工方案一、工程概况我标段施工的抗滑桩及桩间挡土墙包括： D1K838+512～D1K838+678左侧，共24根抗滑桩，桩长11～17m, D1K838+512～D1K838+674右侧，共21根抗滑桩，桩长12～17m。

桩身的截面为1.5×2m及1.5×2.25m两种形式，抗滑桩桩中心间距为6m，设计采用C40钢筋混凝土结构。

抗滑桩之间设置重力式路堑挡土墙，墙高3～8m，采用C40混凝土浇筑，挡墙内设置泄水孔，间距3m，梅花型布置。

D1K840+214.2～D1K840+235.7左侧共3根抗滑桩，桩长11～13m，桩身的截面为1.5×2m，抗滑桩中心间距6m，设计采用C45混凝土浇筑；锚固桩间内挂挡土板，挡土板高度为2m，采用C45混凝土分块预制，然后进行安装。

挡土板每块预制高度为0.5m，厚30cm。

桩顶设置人行道板及防护栏杆。

抗滑桩两侧设置重力式路肩挡土墙，最大墙高为4m，墙身采用C45混凝土浇筑。

抗滑桩及桩间挡土墙布置见抗滑桩及桩间挡土墙示意图二、编制依据1、《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》2、《客运专线铁路路基工程施工技术指南》3、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》4、《铁路混凝土工程施工技术指南》5、D1K838+320～D1K839+662区间路基设计图6、D1K840+214.2～D1K840+379.84区间路基设计图三、施工计划1、机械配备路堑抗滑桩及桩间挡土墙布置示意图路堑抗滑桩及桩间挡土墙横断面图2.材料准备（1）钢筋按照图纸要求选用HPB235ø8、HPB235ø10钢筋，桩身钢筋采用HRB400ø25、HRB335ø20、HRB335ø16，要求钢筋表面顺直、无锈蚀、无油污。

（2）材料：水泥选用P.O42.5普通硅酸盐水泥，细骨料应选用粒径小于2mm 的中细昆明2#3#4#5#锚杆框架梁抗滑桩桩间挡土墙抗滑桩桩间挡土墙锚杆框架梁砂。

施工用水必须符合设计及规范要求。

（3）试验准备：钢筋性能试验；粗、细集料性能试验；混凝土配合比试验。

3.施工准备（1）在抗滑桩施工前，对进场作业人员进行安全教育培训及施工技术交底培训，所有人员经考试合格后，才能上岗作业。

（2）根据设计图纸要求，对作业人员进行施工技术交底，现场混凝土及钢筋施工必须按照技术交底的要求进行规范作业。

（3）施工前，认真检查原材料型号、品种、规格，并检查原材料和主要技术性能是否符合设计要求。

四、施工方案路基抗滑桩施工：1、施工工艺见抗滑桩施工工艺流程图(1)、施工准备对施工场地进行平整清除杂物，然后进行施工放样。

按设计图纸定出桩位、设十字护桩，引至挖孔范围以外，以备施工中校核桩位。

四周应挖好排水沟；桩孔四周设置地表截、排水及防渗设施做好排水准备，如拦水坎；雨季施工期间，应在孔口上方搭设雨棚。

备好孔内排水、通风、照明设备。

(2)、根据测量放样的桩位，进行开挖施工。

抗滑桩开挖必须遵循间隔开挖的原则进行，必须待相邻的抗滑桩浇筑完成后，才能进行施工。

抗滑桩开挖时，先开挖1m深，施工上部1.2m锁口。

锁口采用C20钢筋混凝土浇筑，按照设计要求，锁口必须高出原地面0.2m，上部0.5m壁厚0.5m，下部0.7m壁厚0.25m。

桩孔开挖完成后应立即按照设计图纸的要求绑扎锁口及护壁钢筋，经检查符合设计要求后，支模、校核模板并加固，施工锁口和护壁混凝土。

锁口和护壁接头不能设在底层分界和滑动面处，以确保施工安全。

(3)、搭设钢管架施工完孔口段钢筋砼锁口，并且混凝土达到一定强度后，在桩口四周搭设钢管防护栏，高1.2m，再在一侧搭设钢管架及卷扬机，钢管架及卷扬机必须固定牢固，以防止倾覆。

脚手架搭设前必须先对现有边坡的稳定情况进行观察，确定安全后再搭设脚手架工作平台。

脚手架采用6m长φ42mm钢管搭设，支架立柱应置于坚硬稳定的岩石上，不得置于浮渣上；如果下部地面松软，达不到要求，应用5cm木板进行支垫。

钢管架立柱间距1.5m，架子宽度1.2～1.5m；横杆高度1.8m，以满足施工操作；在钢管架外侧设置安全栏杆记安全防护网。

搭设管扣要牢固和稳定，钢架与壁面之间接触紧密，相邻钢架之间应连接牢靠，以确保施工安全。

(4)、抗滑桩开挖及护壁支护抗滑桩采用分节开挖法，人工使用风镐、十字镐从上往下分节开挖，开挖一节一般为1m，采用卷扬机吊出弃渣，出渣完成后，检查桩孔的开挖尺寸，净空应不小于桩身宽（长）+2倍的设计护壁厚度，垂直度、平面位置等符合设计要求后及时绑扎护壁钢筋，浇筑混凝土护壁进行支护。

混凝土按照要求应进行分节浇筑、分节振捣密实。

在开挖过程中，要按照要求进行地质取样，当地质土层稳定性差或地下水丰富时，应减小开挖的分节高度，必要时应加密钢筋、加厚护壁，以确保施工安全。

护壁模板采用竹胶板或小型钢模板拼装，根据孔的截面大小分为多块制作，然后在孔内拼装、加固。

护壁砼应紧贴围岩，护壁砼模板的支撑在灌注完成24h后方可拆除。

下一节开挖应在上一节护壁砼终凝后进行，先挖桩孔中心部分，后挖靠近护壁的四周。

护壁混凝土的灌注，上下节可连成整体，也可间开，视孔壁稳定程度定。

钢筋混凝土护壁应当连续设置，护壁钢筋应当与上一节已施工的护壁钢筋连接，绑扎完护壁钢筋网片后，再安装护壁模板。

护壁模板安装完成后要检查模板接缝是否严密，模板尺寸是否满足设计图纸要求，并作及时调整。

然后将护壁模板进行固定。

浇筑护壁混凝土时，做到对称和四周均匀浇筑捣固，防止模板受偏压移位。

护壁砼采用插入式振动器振捣密实，以保证护壁砼质量。

抗滑桩开挖施工图在桩孔开挖过程中，当遇到较大的孤石或进入弱风化岩层时，可以采用浅眼松动爆破施工。

炮眼深度为深入硬岩层不超过0.4m，软岩层不超过0.8m，装药深度不超过炮眼深度的1/3，孔内爆破采用塑料导爆管起爆，炸药采用乳化防水炸药。

爆破前对炮眼附近的支撑采取防护措施，护壁砼强度尚未达到2.5Mpa时不得进行爆破作业。

(5)孔内出渣人工开挖的弃渣采用电动卷扬机吊出孔口，弃于桩外侧坡脚下，然后装车弃于制定的弃渣场。

考虑卷扬机的吊重及使用的安全系数，采用的电动卷扬机的起吊重量应不小于1t，钢丝绳必须采用同规格重量的型号。

(6)孔内通风每次人员进入桩内前或爆破施工后，都必须对孔内通风30分钟，然后才能开始施工。

确保施工人员安全。

由于我队所施工的部分抗滑桩所在的地层中含有夹煤地层，在施工过程中，可能会遇到煤层突出有害气体，对施工作业人员会造成极大的危害，遇到此情况，必须立即停止作业，孔内施工人员必须吊出孔口，对孔内加强通风。

(7)孔内排水挖孔过程中如果孔内渗水，要将渗水及时排出，并且引流远离桩孔。

孔内渗水量不大时，可用人工提升；水量较大时用水泵抽水，潜水泵数量根据孔内水流量大小进行适当的增减。

挖孔至设计标高后，需要进行桩孔检验检验的项目主要为：抗滑桩的断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸加护壁厚度；桩孔孔型必须符合设计要求；桩孔孔底持力层必须符合设计要求。

桩孔中心位置、断面尺寸、孔底高程、桩孔垂直度必须符合下表。

桩孔成孔后，孔底不得积水,并进行孔底清理，做到平整，无松渣等软层, 然后自检后，报驻地监理工程检查合格后安装钢筋，灌注混凝土；(8)开挖过程中，保留好每米挖出的岩层渣样，随时取样与地质勘探资料对比，若发现与地质勘探不符，及时与设计单位联系作相应处理，以确保桩的质量。

开挖过程中每天按实际情况填写原始资料记录表，并准确记录相应土样资料。

2、抗滑桩钢筋制作安装(1)所有进场的钢筋必须有材质合格证，使用前，对所有的钢筋原材料都必须取样进行试验检测。

(2) 根据施工现场的条件，指定钢筋焊接人员对钢筋进行试焊，然后确定焊接施工的工艺参数，再对各种型号的钢筋按照规范的要求进行焊接取样。

钢筋原材料及焊接试件试验检测合格，现场监理工程师同意使用后，才能正式使用。

(3)钢筋作业人员必须按照技术交底的要求进行下料、焊接，根据设计及规范要求，同一截面，钢筋的接头数不得大于50％，且相邻的钢筋接头间距不小于35d（d为最大的钢筋直径）。

钢筋主筋采用双面搭接焊，搭接长度不小于5d。

(4) 箍筋在现场加工成型，竖向主筋采用在现场的钢筋加工厂焊接，然后吊放箍筋及主筋入孔以后，在孔内进行绑扎、固定。

钢筋绑扎、固定时，间距必须按照设计要求进行施工。

(5) 为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在安装过程中不产生变形，每隔2.0m在箍筋四面绑扎砼垫块，以保证钢筋的保护层厚度。

(6)在安装钢筋之前，对挖孔进行清底，做到孔底平整无松碴，钢筋骨架安放后的顶面和底面标高须符合设计要求。

抗滑桩钢筋骨架安装尺寸允许偏差及检验方法3、桩基声测管埋设抗滑桩桩基检测用声测管采用内径大于40mm、壁厚3mm的钢管，按照设计图纸布设4根，管顶高处抗滑桩顶10～30cm。

对接时采用内径为50mm，壁厚3mm、长为200cm的钢管接头，将接头与声测管连接牢固，并进行焊接，以防砼浆漏入管内，声测管的底口用钢板焊严实，顶口用用螺帽封口，进行密封，以防砼漏入。

身测管按照设计要求应固定在桩基的四个角，每个1m，采用铁丝把声测管与钢筋笼固定牢固，固定时，声测管应垂直，严禁中间弯曲，影响以后的检测。

桩基声测管安装完成后，可以往里面注水，检测声测管接头是否漏水，如果漏水，应进行补焊。

4、桩基混凝土灌注(1)桩基钢筋笼及声测管按照设计要求施工完成后，先进行自检，自检合格后，报现场监理工程师检查，经现场监理工程师同意，可以进行混凝土的浇筑。

(2)桩基混凝土使用的水泥、外加剂及砂石料等在进场时，必须进行现场取样检测，经试验室检测合格后才能正式使用。

混凝土拌合时，必须对现场的砂石料测定含水量，然后根据现场测定的含水量确定相应的施工配合比，混凝土必须按照施工配合比进行施工，在施工过程中，如发现混凝土质量不符合规范及设计要求，必须经现场监理工程师及试验室进行调整，严禁私自修改施工配合比。

(3)桩基混凝土灌注采用采用混凝土罐车运输至现场，如果现场地形复杂，可以采用泵送进行浇注。

混凝土浇注时必须使用串筒施工，插入式震动器振捣密度实；砼灌注过程中，认真做好各项记录、监测工作。

串筒按照规范要求，底口距混凝土面的距离≤2m。

桩身混凝土浇筑采用分层浇筑、分层振捣密实，分层厚度不大于50cm。

(4)桩身外露部分的护壁，在浇筑混凝土前注意桩身与护壁间须采取隔离措施，以利拆除及使桩身平整美观。

5、桩基检测桩基养护至设计强度后，委托有资质的检测单位进行桩基无破损检测，经检测合格后才能进行下一步施工。