机械性能及化学成份进行抽查（公司不能检测时可委外），试棒至少 3 根，按 C=0 接收准则。
对配件的毛坯件抽样按 GB/正常检查一次抽样方案表(AQL=;外观检查水平=Ⅱ,尺寸检查水平=S-3， AQL=见附表 2。
对外购、外协加工件的相关尺寸检测按《外购、外协件检查作业指导书》执行，抽样标准 GB/正常检查一次抽样方
5 工作程序 全尺寸检验和性能试验的频次，如果顾客有规定，按顾客规定的频次进行全尺寸检验和性能试验，如果顾客未 规定频次，则至少每年要对所有的产品进行一次全尺寸检验和性能试验，以确保产品质量符合顾客的要求。 实施检验：质检科应在年初制定年度的《产品全尺寸检验和性能试验计划》，其内容包括：产品名称、规格型 号、检验试验频次、计划的时间安排、实施进度及结果等内容。该计划由质量部批准实施。 检验员按《产品全尺寸检验和性能试验计划》规定的检验方法、检验项目、抽样数量、接收准则进行检验，并判 断是否合格，如不能明确判断，则应通知质量部科长。检验员应将全尺寸检验的结果记录在《全尺寸检验报告》 上，并签名或盖章。
检验员根据《机械加工工序卡片》或成品图纸及相关附表对 来料进行检验或试验，并作好记录和产品状态标识，通知仓管 员办理相关手续。对于送检通知单信息不完整时检验员有权拒 绝检验。
记录填写规定：抽样数多于 5 时，一般记录 5 个数据，少于 5 个时全数记录，但如果不合格数量超过 5 个时，如实且有代表 性的记录不合格数据。
案表(AQL=;外观检查水平=Ⅰ,尺寸检查水平 S-3=AQL=
表面热处理工序的测试抽样判定：按附表 1 中“金相及成份”一栏抽样，C=0 接收执行。
抽检的结果记录按执行。
2 产品过程检验规程 目的：
规定过程检验的方法，使检验工作有章可循，确保产品质量能够及时管控或整改，防止批量不良品产生。 范围：
3 成品检验规程
目的： 规定成品检验方法，确保产品符合规定要求，严格把关，最终满足客户要求。
范围： 本规程适用于最终检验和试验。
职责： 质量部负责编制《产品质量检验规范》，《成品检验指导书》，《自制件检查作业指导书》。 检验员按《产品质量检验规范》，《成品检验指导书》，《自制件检查作业指导书》执行产品的最终检验和试验。
仓管员
办理手续
仓管员按《产品质量检验单》的结果办理相关手续。未经检
验的产品不得投入使用、加工，公司不允许“因急放行”。
1.6 进货检验不合格处理流程：
相关单位
操作流程
要点
检验员
标识，开单
检验员发现不合格品时，由质量部检验员对产品状态标识好 后，开出《不合格品评审单》交质检科长。
质量部/技术 部/生产部
对本厂未有检测手段的性能试验项目，委托外部合格的实验室进行试验，并以其出具的检验试验结果作为
本厂产品符合规定要求的证据。
全尺寸检验和性能试验出现不合格品/批，应加倍抽样，如仍不合格，应立即停止出货，并根据不合格的风险 程序决定是否需要通知顾客或追回已发运的产品。具体执行《不合格品控制程序》。
全尺寸检验和性能试验的结果在顾客要求时，应可供顾客评审。
外观 检查水平Ⅱ
抽样样本 2 3 5 8 13 20 32 50 80
125 200 315 500 800 1250
允收水平 AQL=
Ac Re
0
1
0
1
0
1
0
1
1
2
1
2
2
3
3
4
5
6
7
8
10
11
14
15
21
22
21
22
21
22
批量(N)
2至8 9 至 15 16 至 25 26 至 50 51 至 90 91 至 150 151 至 280 281 至 500 501 至 1200 1201 至 3200 3201 至 10000 10001 至 35000 35001 至 150000 150001 至 500000 500001 以上
准后先上线试用，试用不合格退回仓库，通知质量部按不良品处理。 1.8 壳体原材料检验项目：
按汉德车轿有限公司的要求，QT450-10 的力学性能和金相组织按 GB/T1348-1988 中的规定，其它按汉德车 轿企业标准 SQB6117-2000 的要求执行。具体要求如下：
a) 机械性能：抗拉强度 σb≥450MPa；屈服强度 σ≥310 MPa；延伸率 δ≥10%（壳体供应商每炉产品 提供 3 根样棒，且样棒要与壳体是同一炉铁水）。
C 类轻微缺陷: 符合产品标准，不影响产品的使用功能，但不符合产品特性内控标准，影响产品外观或整体观
赏。如：外观不良、 产品标识不良、包装不良等。
1.5 进货检验流程：
相关单位
操作流程
仓管员
标识，报检
检验员
检验、记录、标识
要点
仓管员接到来料后，根据采购计划或技术协议（验收协议） 对照来料的数量，规格或图号等核对，作好待检标识。开出《产 品送检通知单》向外检员报检，若有要求供应商提供相关试样 的自检报告或合格证明时，则应在报检时一同送达。
操作规定： 壳体和其他配件的成品检验，检验员按照《自制件检查作业指导书》和图纸，总成按《成品检验指导书》及总 成图纸进行检验和试验，并做《成品检验记录》，出厂前依据《成品检验记录》出成品报告。抽样标准见附表 4。相关性能用《自动调整壁装配检测台》和手动调整臂传感技术全数检测；检验时发现不合格按《不合格品 控制程序》进行处理。
检验员每月 26 号到 29 号提交当月的检验记录、不合格品月统计表、三大检测设备运行记录到质量部。
4 全尺寸检验和性能试验
目的： 对本厂产品进行全面检验和试验，确保本厂产品符合顾客的或适用的法律法规的所有要求。
范围： 本规范适用于本厂所有产品的所有尺寸和性能的检验试验。
职责 质量部负责根据技术部编制的 APQP 相关内容编制本检验规程，并按规程执行全尺寸检验和性能试验。
1 进货检验规程
目的：
规定与产品有关的采购物资（如原材料、包材、外加工品、采购物品等）进货检验的方式和标准，确保产品
质量达到预期要求。
范围：
适用于对外购的原材料、辅助物料、包材及外加工品、表面处理件等的检验过程.
1.3 职责：
仓管员依据采购计划对供方来料的规格，数量等进行接收，标识，报检。做到帐、物、卡清晰和一致。
应对生产的第一件产品进行自检。原则上是自检合格并经检验员确认后方可继续生产，根据公司的实际情 况和存在的客观因素，允许在连续 3 件产品自检合格的前提下同步生产，如测量结果不能判定或自检能力 不足、检测设备不齐全时，必须送检验员确认合格后才能生产。首件检验不合格，则调整工装、加工方法 等，直到生产出合格的首件产品才能批量生产。检验员在首、巡检记录单上记录检验结果。 2.4.2 巡检：检验员按《机械加工工序卡片》规定的检验方法、检验项目、容量和频率执行，并判断是否合格； 如不能明确判断，则应通知质管科长。检验员应将巡检的结果记录在《首、巡检记录单》上，并签名或盖 章。 自检：为确保产品质量，操作者应按规定的检验频次进行自检。自检项目按《机械加工工序卡片》规定的加工项 目，容量和频率执行，并做好自检记录。自检不合格，应对前频次生产的产品进行 100%检验。 总成装配过程以操作工自检为主、检验员抽查验证不作记录。在总成最终检测时，计算一次交检合格率。 车间检验员在首、巡检过程中未发现不合格品时，则在物料流程卡上签字或盖章，操作员自己办理相关入库手续； 若巡检过程中发现不合格品时，对不合格零件立即作好标识，开出检验单，通知操作员把本批产品送往检验 室进行隔离，复查，必要时由责任人全检。 车间操作员在自检时发现的不合格品要及时对不合格品进行标识，隔离，报当班检验员进行处理。检验员应同时 对前频次做的产品进行抽检。 工序完工检，壳体及配件 A、B 类特性按附表《零缺陷抽样判定标准》中的接收质量限 AQL=，C=0 执行；C 类特性 按附表 3 执行。抽检时发现不合格按《不合格品控制程序》进行处理。 报废品须由责任人确认签字；当批量不合格或报废品达到 20 只以上或质量问严重和质量问题重复发生时，需填写 《不合格评审单处置单》逐级递交处理。
质量部跟踪处理的结果，并验证其整改的情况。
1.7 验收原则： 进货检验员接仓管员的报检通知，应对待检物料及时进行检验:
1.7.1 正常情况，接报检通知后 1 小时至 1 个工作日内应完成检验。（除相关试验有时间规定以外。） 1.7.2 紧急情况，进货到货后质量部应首先安排急需物料的检验。 1.7.3 异常情况，不超过 3 个工作日应完成验证工作。（除相关试验有时间规定以外。） 1.7.4 特殊情况下，如：晚班无检验员或检验条件不具备等，可由生产部以《紧急放行申请单》提出，经上报批
3201-10000
5
20
5
20
壳体几何尺寸及表面质量的检验项目及要求按《机械加工工序卡片》检验。
01 12 12 12
外协配件原材料检验和试验：
对原材料的性能试验按《外购、外协件检查作业指导书》，且要求原材料供方在每批交货中提供对应的检测报告及
材质证明书，检验员对照产品原材料的标准核查各项实测结果及有效性。对金属配件每年至少两次对原材料
检验标准：《全尺检验试验作业指导书》，产品图纸。 4 相关文件 4.1 《不合格品控制程序》 4.2 《机械加工工序卡片》 4.3 《成品检验指导书》 4.4 《零缺陷抽样判定标准》 4.5 《检验和试验程序》 5 相关表单 5.1 《采购计划单》 5.2 《产品送检通知单》 5.3 《产品质量检验单》 5.4 《不合格品评审单》 5.5 《产品标识卡》 5.6 《自检记录》 5.7 《首/巡检记录》 5.8 《不合格品月统计表》
进货质检员(IQC): 根据仓管员的报检信息，对照《外购、外协件检查作业指导书》、《机械加工工序卡片》、图