xx公司供应商qcdd评价标准
为规范供应商评价工作，明确质量管理、成本控制、制造交付、技术研发等方面供应商评价项目，提升供应商管理水平，使供应商处于受控状态，杜绝因供应商产品问题损害公司形象或造成经济损失，确保供应商提供的产品满足xx公司（以下简称公司）qcd要求，特制订本标准。

1、总则
1.1 供应商应有健全的组织机构（管理者代表、质量、技术、装备、生产交付、售后服务、采购等部门）；
1.2 质量方针、目标明确，由最高管理者发布并形成文件；
1.3 质量方针、目标体现了顾客的期望和需求；
1.4 质量目标层层分解、落实，完成情况良好；
1.5 建立了质量保证体系，有三方认证证书；
1.6 明确了与质量活动有关人员的职责、权限及相互之间的关系，并形成文件；
1.7 员工知晓自己的职责、权限及相互之间的关系；
1.8 制定了培训制度（程序文件。

记录；
2.15 对不合格品评审、处置有管理规定；
2.16 返工返修品有检验记录；
2.17 对特殊过程和关键过程进行了识别；
2.18 按要求对特殊过程、关键过程进行了控制；
2.19 特殊过程、关键过程控制记录齐全；
2.20 定期开展管理评审，审核发现问题得到了及时整改；
2.21 定期开展内部质量体系审核，审核发现问题得到了及时整改；
2.22 纳入不良品率达到了顾客要求；
2.23 没有发生重大市场索赔；
2.24 没有因交货不良导致顾客产品批量返修；
2.25 售时、售后服务有管理制度并按制度执行；
2.26 能够主动与顾客及时沟通信息，处理问题反应迅速，问题得到及时解决；
2.27 对顾客投诉、处理有规定并按规定执行。

3、成本控制(c)
3.1 制定成本的管理流程和制度及成本控制管理办法，组织机构健全，职责明确；
3.2 制定了中、长期成本目标和计划，实施部门明确；
3.3 零部件生产成本控制在同行业具有竞争力，能够以具有竞争力的价格提供给客户；
3.4 有降成本中、长期目标和计划，对主要零部件具有三年以上中期降成本计划；
3.5 新产品按客户要求进行了详细的成本分析，分析资料完整，报价真实可信，按时提交报价分析文件；
3.6 能够完成客户下达的降成本目标；
3.7 能积极配合客户开展技术降成本工作，并能够主动提出技术降成本方案，并进行实施。

4、制造交付（d）
4.1 厂房设施、作业场地、现场照明良好，开展了定置管理；
4.2 工艺平面设计合理、物流顺畅；
4.3 制造过程零件标识清晰，不合格品被严格分离；
4.4 现场作业文件齐全，作业指导书张贴在醒目位置；
4.5 操作者严格按照工艺文件的要求进行作业；
4.6 现场各种检验记录齐全，操作者按要求及时记载；
4.7 根据试验和收集数据确定了设备的检修周期和工装更换的期限；
4.8 制定了设备、工装的检修、更换项目计划，并按照计划开展检修、更换；
4.9 设备、工装检修、更换后经过验收，证明能加工制造出合格产品；
4.10 设备点检卡放置在现场并严格点检；
4.11 工序能力指数cpk满足顾客要求；
4.12 制定了选择供方的规定，并按规定对供方进行选择；
4.13 审查了供方的制造和供货能力；
4.14 对认可的供方进行持续的供货业绩评价；
4.15 能按计划品种在规定时间内100%交货；
4.16 没有未按计划发交造成生产计划调序或停工；
4.17 包装和运输用工位器具符合协议要求，纸（木）包装没有破损，数量没有短缺。