某机械有限公司工艺设计和开发控制程序1. 目的对产品工艺过程进行总体策划和有效控制，确保工艺过程方法满足产品质量和生产过程中的环境、职业健康安全的要求。

2. 适用范围适用于定型产品整顿、重大改进或改型产品工艺设计和开发过程的控制。

3. 职责3.1 技术室对工起产品研究所负责下达指定产品工艺设计计划, 并组织提供符合要求的产品图样和设计文件, 必要时组织工艺设计评审。

3.2 技术室负责产品工艺设计与开发的策划, 工艺设计的输出、验证、监视和改进控制与管理。

3.3 设备保障室负责关键工序、特殊过程设备的管理。

3.4 质检室负责关键工序、特殊过程检验、测量和试验设备的管理及过程质量审核。

3.5 综合管理室负责关键工序、特殊过程人员培训及环境因素和危险源的评审、监督检查。

3.6 物资采购室负责关键工序、特殊过程的物资采购。

3.7 质检室负责组织过程质量审核。

3.8 各生产车间负责配合技术室做好产品工艺过程输出文件的实施。

4. 工作程序技术室在接受任务后，将指定产品的工艺设计与开发过程纳入到工作计划。

4.1 产品工艺过程输出4.1.1 产品结构工艺性审查及产品工艺方案设计由工程起重机公司工艺所进行。

4.1.2 工艺试验及研究评定由技术室进行，其中包括内容如下：4.1.2.1 依据产品工艺方案规定，对生产工艺准备中的工艺难题采用的新技术、新工艺、新材料、新设备应进行工艺试验及研究评定，并对试验研究评定的结果按4.4 产品工艺过程评审的相关条款组织评审，评审合格后方可纳入工艺。

4.1.2.2 关键零件采用新材料、新工艺方法的特殊焊接过程必须进行预先试验及研究评定，并对试验研究评定的结果按4.4 产品工艺过程评审的相关条款组织评审，评审合格后方可纳入工艺。

4.1.3 产品责任生产车间的划分，依据产品工艺方案和《产品制造责任生产车间分工编制规定》执行。

4.1.4 工艺文件的编制4.1.4.1 产品工艺文件一般包括产品工艺技术文件（工艺规程、规范等）和产品工艺管理文件两大类。

4.1.4.2 工艺文件的编制要求4.1.4.2.1 各有关专业工艺员按专业分工，对产品工艺设计和开发输入进行工艺分析、合理地确定过程方法，编制产品工艺卡, 零部件加工各过程的工艺技术文件和产品制造管理所用的工艺管理文件。

4.1.4.2.2 产品工艺设计一般按部套进行，由产品主管工艺师填写“工艺文件编制（修改）流程卡” ，明确传递顺序，并依次作业，其中涉及到的技术接口问题，由主管工艺师进行衔接和沟通。

4.1.4.2.3 工艺规程分为零部件加工过程中的一般过程，关键过程和具有“A” 类质量特性的特殊过程的工艺规程二种形式，即工艺过程卡、作业指导书。

4.142.4 对于具有“ A、B”类质量特性的关键过程，在工艺设计时应规定本过程控制应达到的质量目标和采用的相应措施，并以“关键过程质量控制表” 的形式给予规定。

4.1.4.2.5 在工艺设计时，各专业工艺员应根据加工过程需要提出工装设计项目，并按《工装设计任务书填写规则》要求编制工装设计任务书。

4.1.4.2.6 新产品试制和定型产品工艺文件均应达到正确、完整、统一的要求，能正确指导生产。

4.1.4.3 产品工艺规程的编制4.1.4.3.1 零、部件加工一般均应编写工艺过程卡；对其中的关键过程的工艺内容应细化，质量要求要明确；对具有“A”类质量特殊性的特殊过程的工艺规程设计、编制按4.7 特殊过程控制的相关条款执行.4.1.4.3.2 产品工艺规程具体编制时，按《产品工艺规程编制规定》执行。

4.1.4.4 专用工艺装备的设计.应在编制工艺规程的同时,为满足过程控制方法的要求,组织工艺人员按《产品工装设计管理办法》的规定进行工装设计。

4.1.5 工艺技术文件输出4.1.5.1 工艺技术文件输出应按《产品图样和技术文件完整性及编制、会签、审批规定》执行。

4.1.5.2 工艺技术文件输出主要内容应包括：4.1.5.2.1 满足产品设计和生产要求适宜的工艺文件。

如工艺方案、工艺规程（含作业指导书）、工艺规范（守则）、管理性工艺文件、工艺装备设计图样等；4.1.5.2.2 为采购、外协、自制产品提供必要的信息；4.1.5.2.3 给出或引用的产品接收准则, 如工艺上提出的外购、外协件的采购规范等。

4.1.5.3 具体到某一产品工艺文件输出时，应编制本产品“工艺文件目录”。

4.2 产品工艺过程的评审4.2.1 技术室在进行产品工艺设计和开发的不同阶段, 应按照产品工艺设计和开发工作计划所规定的项目组织评审, 如工艺方案、大型工装设计方案、非标设备设计方案、工艺试验及研究评定等项目均应进行评审，以满足以下要求：4.2.1.1 评价设计或试验的结果满足要求的能力；4.2.1.2 识别问题, 并提出必要措施；4.2.1.3 环境因素和危险源控制符合公司环境和职业健康安全方针、目标；4.2.1.4 评审的结果及任何必要措施应留下工艺评审记录。

并按《记录控制程序》的要求保存。

4.2.2 评审方式根据被评审项目的复杂程度和涉及范围由技术室确定，若需分公司级的评审，则应通过“业务联系单”的形式，委托分公司科技管理室组织评审。

4.3 产品工艺过程验证、监视的控制4.3.1 技术室产品工艺员按其专业分工在产品制造过程中,应深入生产现场, 进行跟踪监视、验证工艺规程所采用的过程方法，以评价其过程能力的保证情况。

4.3.2 关键零件的关键过程, 质检室应会同技术室组织专项审核。

对过程的“人、机、料、法、环、测”因素，特别是影响该过程质量的主导因素是否达到了过程质量控制文件的要求，进行验证、调查分析和评价，具体实施按《过程质量审核程序》执行。

433具有“A”类质量特性的特殊过程的验证、监视和改进按4.7特殊过程控制相关条款执行。

4.3.4 工艺装备的验证, 关键工装和具有检测功能工装的周期检定按《产品工装管理制度》执行。

4.3.5 各生产车间产品分管技术员、检验员应配合技术室做好工艺验证工作, 在生产过程中发现的工艺问题应及时地通过内部质量信息的传递方式向技术室反馈处理。

4.3.6 综合管理室对新工艺的环境因素和危险源的控制实施验证，对发现的环境因素和危险源控制的问题及时按照《信息沟通与协商控制程序》要求反馈技术室。

4.3.7 技术室和各生产车间应对生产过程中执行工艺纪律进行监视。

各生产车间应进行自查,技术室应定期组织检查,对自查和检查中所发现的问题应及时予以纠正或下达纠正措施通知单，形成记录。

4.3.8 工艺验证、监视原则上每半年进行一次，其结果和采取的必要措施应留下工艺验证记录。

4.4 产品工艺文件的更改4.4.1 技术室应通过对产品工艺设计和开发过程的验证、监视，进行分析后加以总结和提高，并实施持续改进。

4.4.2 工艺文件的更改,应留下工艺更改记录, 具体实施按《产品工艺文件更改办法》执行。

4.5 特殊过程的控制4.5.1根据本企业产品特点和工艺构成，确定焊接过程为特殊过程。

4.5.2 焊接过程质量控制文件的编制验证和改进4.5.2.1技术室应编制产品焊接过程通用技术规范，以作为一般焊接过程的质量控制规范。

4.5.2.2 技术室应编制产品焊接结构件工艺过程卡，并制定控制措施，对具有A类质量特性的焊接工序应编写“过程质量分析表”和“作业指导书”等质量控制文件。

文件的设计编制按《产品工艺规程编制规定》执行。

4.5.2.3 技术室的专业工艺人员应对焊接过程的技术操作进行指导，对工艺文件的正确性进行验证和改进。

这些验证和改进活动均应留下工艺验证记录予以保存。

4.5.3 人员的控制4.5.3.1 焊接过程的操作人员应按有关规定进行培训，培训的内容应包括如下方面：a）本过程所属工种应具备的应知应会；b）本过程的质量目标要求和影响质量的因素，相关的通用技术规范。

4.5.3.2 焊接操作人员应通过上级劳动部门安监部门考核、发证，并经综合管理室确认后方可上岗。

对从事具有“ A”类质量特性的特殊过程的操作人员还应按《产品钢结构件焊缝质量保证》中有关规定进行考核合格后方能上岗操作。

4.5.4 设备和专用工艺装备的控制设备保障室和技术室所除执行《设备管理程序》、《产品工装管理制度》外，还应建立如下管理：4.5.4.1 对焊接过程中使用的设备和专用工艺装备要按本过程工艺要求预先进行试验，试验结果须经技术室确认。

4.542对“A”类质量特性的焊接过程所使用的设备和专用工艺装备设备保障室编制管理清单，并组织进行周期检定，周期检定结果应传递到技术室会签。

4.5.4.3质量特性为“A”类的焊接过程应实行定人、定机生产，保持人员和设备的相对稳定。

4.5.5 过程检验、测量和试验设备的控制设备保障室应对焊接过程中使用的检验、测量和试验设备按工艺要求进行重点管理，具体按《监视和测量设备控制程序》执行。

4.5.6 过程检验和试验控制4.5.6.1对于质量特性为“ A”类的过程，质检室应编制检验作业指导书。

4.5.6.2对用于具有“ A”类质量特性焊接过程的原材料、焊丝、保护气体，物资采购室应按技术室确定的厂家、牌号进行采购。

4.5.6.3 操作者和检验人员对进入焊接过程的物资状态要按工艺要求进行检验、验证，防止不合格物资流入本过程。

4.5.6.4 操作者应按图纸、工艺文件、有关技术要求进行加工，对具有“ A” 类质量特性的过程应按作业指导书规定的工艺参数进行加工，并按规定的检查频次检查工艺参数，认真填写《关键工序（焊接）操作、自检记录表》。

4.5.6.5 检验人员除按规定进行检验外，还应对生产过程进行监控，对于具有“A”类质量特性的焊接过程应按检验作业指导书要求进行监控、检验，并留下检验记录。

4.5.6.6 当关键焊接过程质量不稳定或工艺参数与规定不符时，必须停止生产，通知技术室分析故障原因并消除故障，而且须经重新验证或确认后方可继续生产。

4.5.6.7 需理化试验的由检验人员填写理化试验通知单，委托工程起重机公司计量检测室实施。

4.568对于质量特性为“ A”类的关键焊缝，检验人员应配合操作者按规定作标识并作到可追溯。

4.5.7 责任生产车间应对焊接过程的操作实施和生产现场按本程序要求进行管理。

4.5.8 焊接过程的监视、审核4.5.8.1 技术室焊接工艺人员应经常深入生产现场收集焊接过程质量信息，同时也应认真听取工程起重机公司用户服务室外反馈信息，监视、分析、确认焊接过程输出结果的能力是否满足产品质量要求，对出现的问题，应及时采取必要措施予以改进。

4.5.8.2 质检室应有计划的组织有关部门对焊接过程，特别是那些具有“ A” 类质量特性的焊接过程的质量保证能力实施审核，具体按《过程质量审核程序》执行。

5. 引用文件5.1《产品结构工艺性审查规定》PQ1.05.007-19985.2《产品工艺方案编制规定》PQ1.05.059-2001 5.3《产品制造责任生产单位分工编制规定》PQ1.05.008-19985.4《产品工艺规程编制规定》PQ1.05.010-2001 5.5《工装设计任务书填写规则》PQ1.06.018-19985.6《产品工装设计管理办法》PQ1.05.058-2001 5.7《产品图样和技术文件完整性及编制、会签、审批规定》PQ1.01.062-19985.8《产品工装管理制度》PQ2.04.007-2004 5.9《产品工艺文件更改办法》PQ1.05.057-2001 5.10《过程质量审核程序》PQ4.08.004-2005 5 . 11《记录控制程序》PQ4.04.002-20055.12《产品钢结构件焊缝质量保证》PQ1.04.033-2001 5.13《设备管理程序》PQ4.06.002-20055.14《监视和测量设备控制程序》5.15《生产现场环境控制程序》5.16 《环境因素识别、评价及策划控制程序》5.17《危险源辨识、风险评价和风险控制策划控制程序》5.18《信息沟通与协商处理程序》6. 质量记录6.1 产品结构工艺性审查记录表6.2 工艺试验报告6.3 工艺方案评审记录6.4 工艺验证记录6.5 工艺更改单6.6 焊接工艺试验评审记录6.7 关键工序（焊接）操作、自检记录表6.8 工序质量审核记录表PQ4.05.005-2005工表-12 （无格式号）工原-19工原-28工原-08工表-21工表-16质管原-13PQ4.07.011-2005PQ4.06.003-2005PQ4.05.001-2005PQ4.05.002-2005。