整车装配通用技术规范
1 目的
规范生产过程的检验方法和检验标准，确保所生产的整车出厂质量的可靠性和一致性，制造让顾客满意的产品
2 范围
2.1 规定了本公司生产的各类型整车装配通用技术要求
2.2 本检验规程适用于本公司生产的整车生产过程的检验
3 依据
3.1 相关产品的行业标准、国家标准
3.2 相关产品的技术要求和工艺规程
4 整车装配通用技术条件
4.1 整车装配前的准备
4.1.1 仔细阅读本工序的图纸技术要求或装配工艺规程。

4.1.2 了解本工序所要装配的零部件质量要求和装配顺序。

4.1.3 检查本工序所要装配的零部件质量情况。

4.1.3.1 电镀件电镀层应色泽均匀、光亮，不应有锈蚀、起皮、鼓泡、麻点、毛刺和划痕等缺陷。

4.1.3.2 喷漆件喷漆件应色泽均匀、光亮、无色差，漆层表面不允许有流痕、麻坑、锈蚀、漏喷、桔皮等缺陷。

4.1.3.3 焊接件焊接件表面应平整光滑, 不能有漏焊, 裂纹等缺陷。

4.1.3.4 外观件均不得有明显刮伤、碰花、生锈、变形等影响外观质量的缺陷。

4.1.4 按工艺所要装配的零部件根据工艺技术文件选用适当的工具工装和设备, 并准备必要的辅料如润滑油脂类。

4. 2 通用装配要求
4.2.1 按图纸和工艺技术文件规定顺序安装本工序( 工位)所要装的零部件。

4.2.2 装配中对零部件要轻拿轻放, 不允许严重的碰撞, 损坏或划伤零部件, 不允许非正常情况下的零部件变形。

4.2.3 所有安装螺栓、螺帽、螺钉、垫圈、六方头、起子头和平面均不得有明显的打花、缺边、缺角、脱漆、脱铬
等缺陷。

4.2.4 所有零部件、标准件均不得错装、漏装、多装和少装。

4.2.5 所有零部件安装螺栓均应装配到位, 安装螺栓应露出螺母端面2-5 牙。

4.2.6 安装螺栓松紧度应符合工艺技术文件所要求的力矩值, 没有力矩值要求的螺栓螺钉按常规手感装紧, 有弹簧
垫圈的紧固件应使弹簧垫圈压平, 但不能使弹簧垫圈失效。

4.2.7 本工序所装配的零部件均应按工艺技术要求装配到位, 不应出现松脱现象, 装配到位的零部件应牢固可靠。

4.2.8 旋转有相对运动的零部件之间装配前必须涂一层钙基润滑脂。

4.2.9 不准野蛮装配, 不准用不适当的板手或工具装配零部件。

4.2.10 整车所有螺栓、螺钉安装方向原则上都应从左向右和从上到下, 特殊情况按工艺文件要求可以有所变动。

4.2.11 关重工位按工艺对螺栓端头或螺母用色标笔进行漆封。

4.3 车架装配:
4.4 动力系统装配
4.8 操纵系统安装
1
4.6 制动系统安装
4.7 驾驶室吊装
4.8 轮胎装配
4.8.1 轮胎花纹应与车辆行驶方向一致, 轮胎上标有旋转方向指示的按旋转指示方向装配( 轮胎侧面有旋转方向箭
头印迹)；轮胎无旋转方向指示的、轮胎表面为直纹的轮胎可随意装配；轮胎表面为斜纹的, 轮胎斜纹槽口与车轮旋转方向相反。

4.8.2 不允许出现内胎被外胎压卡现象。

4.8.7 按工艺要求充气，充气压力应符合工艺技术文件要求，允许压差±20kPa
4.8.8 充好气的轮胎不应有鼓泡，漏气和转动严重偏摆等现象，轮胎动平衡值满足工艺技术要求.
4.9 车轮装配
4.9.1 拧紧力矩按工艺技术文件要求。

4.9.3 轮轴端头应露出螺帽2mm以上。

4.9.4 车轮转动不应干涉车体任何部位并保证活动间隙＞10mm。

4.10 VIN 码标刻
按生产计划要求打印车架VIN 代码, 字码应清晰, 整齐, 美观, 打码位置和字码尺寸应符合图纸和工艺技术要求, 字码笔划不应有连笔、变形等现象，车架打码部位不应有脱漆、起泡等缺陷。

4.11
4.12 电缆电器件安装
4.12.1 全车电缆走向按样车走向或按有关工艺技术文件规定走向要求布置，并用车架上固定线夹或塑料扎带扎紧
在车体上，车辆在行驶中电缆不应与其它零部件牵挂。

4.12.2 所有电缆插件均应按对应位插接牢固连通可靠。

4.12.3 电缆布置整齐美观，线缆排列有序。

4.12.4 全车电器开关安装牢固，定位到位，不应有松动和不到位现象。

4.12.5 开关功能图标清晰, 并能达到其应有的功能要求
4.13 锁具安装
4.13.1 全车锁具安装后，均应能自如的锁闭和开启，并能达到其锁具的应有功能。

4.13.2 车辆处于锁闭状态时，钥匙应能自由取下，反之则不能（座垫锁除外）。

4.13.3 全车锁具的钥匙全部通用。

4.13.4 电源锁具各功能位置转换可靠、清晰。

4.13.5 全车锁具应安装牢固，车辆行驶时，不能松脱和有振动异响。

4.14 照明信号装置的安装
4.14.1 所有照明信号装配件均应安装牢固可靠，完好有效，不得因车辆振动而松脱和损坏，不能因车辆振动而失
去作用和改变光照方向。

4.14.2 前照灯照射在前照灯距屏幕10m处光束明暗截止线转角或中点高度应为0.6-0.8H ，其水平位置向左或向右
偏不得超过10mm，应符合行业标准配光性能要求。

2
4.14.3电喇叭壳体和车体件不应有干涉现象，喇叭音量95～112dB；喇叭声响不能沙哑，整车振动时，喇叭不能变音和有异响。

4.14.4转向灯闪烁频率在85±10c/s 范围内，起动时间≤ 1.5s 。

4.14.8 前照灯光线集中不散光，电源系统处完全充电状态时，
4.15 外观件装配要求
4.1
5.1 外观塑件搭接协调，合缝均匀。

4.1
5.2 搭接处过渡平整，不应有高低不平和鼓动现象。

4.1
5.3 外观件安装牢固，PP件、颜色件搭缝非主观外表面≤1mm，主观外表面≤0.5mm。

4.1
5.4 所有外观可视面不允许有明显划痕擦印，距离可视面1m距离不允许看到塑件镀件的划痕和擦印。

5 生产过程检验方法
5.1 巡检、不定时抽查
5.2 关键工序重点检查、控制
5.3 首辆车全过程跟踪检查
5.4 各工序自检、下道工序对上道工序监督检查
6 主要检查内容和技术要求：
生产
过程主要检
验内容及要求
序号检查内容技术
质量要求
1
检查
车架号
（或发
动机号）
打印号码
应正确、拓印清晰、深浅均匀、完整，符合企业标准和国家标
准要求，车
架号码、发
动机号与流程卡一致。

2
3检查油箱内腔内清洁无杂物、不得有锈蚀，油箱开关安装牢固，⋯⋯.
布线应正确、牢固、无压着倾
向，活动部位应
留有足够
的空间
不被拉扯、牵
绊，插4布线检
查
件不得有晃动，松脱。

绑
扎带
多余部分应
剪除
5 油管、通气管检查安装牢固，卡箍安全、到位，各种管不得夹持缠绕。

6转向系检查方向转动灵活、无干涉、轴承上、下无窜动，
轮胎气压正常（气压值按各车型的相关企业标准规定值，一般前轮**kpa ，后轮
7 前、后轮总成检查
***kpa ），无明显的铸造、焊接缺陷，装配后转动灵活，无卡滞，无异响。

A、表面应光滑、平整、色泽均匀、无起泡、桔皮、露底、流挂、划伤等缺陷，
9 零部件外观质量检查
对局部漏涂、生锈
部位清理后重新补
漆（仅
限车
架、大五金件）；
B、电镀件表面应光滑、发亮、无变色、起泡、脱落、露底等缺陷；
C、焊接件焊缝应平整、均匀、无明显的焊接缺陷
10 涂润滑脂（或黄油）检查各转动部位应涂足润滑脂或黄油，主要部位如下：
3
关键紧固部位紧固要求见附表1；
11 紧固力矩检查整车一般紧固部位紧固力矩要求见附表2；
均应按要求调整到规定值。

附表 1
整车关键紧固部位紧固力矩
序号整车底盘关整车车身关键部位扭矩备注
项目螺纹直径键部位扭矩
值（N.m）
值（N.m）
1 前轮螺母
2 后轮螺母
3 方向盘固定螺栓
4 。

5 。

附表 2
一般紧固部位拧紧力矩
序号螺丝规格8.8 及以下级单位：N.m 10.9 和12.9 级单位：N.m
1 M4 1.0-2.0 1.5-3.0
2 M5 2.0-4.0 3.0-6.0
3 M6 4.0-7.0 8.0-12.0
4 M8 10.0-16.0 18.0-28.0
5 M10 22.0-35.0 40.0-60.0
6 M12 35.0-55.0 70.0-100.0
7 M14 50.0-80.0 110.0-160.0
8 M16 80.0-130.0 170.0-250.0
9 M18 130.0-190.0 200.0-280.0
4
5。