在模具使用前、过程中和在使用后，要对模具的性能及工作状态，进行详细的 检查，检查内容及检查方法如下： a. 模具工作成形零件的检查在模具工作前、工作中和工作后，结合制件的质量情况，对 其凸、凹模进行检查，即凸、凹模是否裂纹、损坏及严重磨损，凸凹模间隙是否均匀
及其大小是否合适，刃口是否锋利（冲裁模）等。导向装置的检查
浮升导料销 起板材在模内的浮起及导正限位作用 侧刃 挡块 等高套筒 导料块 浮升块 导正销 浮升筒
误送检测装 检测板材的送进是否到位，当发生误送时及时停机 置 螺钉 内导柱 主要起零件间的连接作用
3
4 5 6 7 8
下模座
下垫板 下模板 脱料板 止挡板 上夹板
承受冲压力及用于外导柱（套）的安装
承力部件，保证冲裁刀口轻度及对下模板上镶件的固定与承力 模具的工作部分 在合模时起压料作用，在开模时起卸料作用，也是模具的工作部 分 起对脱料板上的镶件的固定与承力作用 起对冲头的夹持与定位作用
Байду номын сангаасe.
f. g. h. i. j. k.
点动合模同时要观察导柱导套能否轻松配合，如有异常立即停机，重新装模，无异常后将模
具点至下死点，关机（小于100T开式冲床，合模需具进行相关培训）。 用铁棒（直径不小于25，长度0.6—1m）敲击压板（约20kg力），检查压板螺栓是否紧固， 对于小于100T开式冲床还需检查行程螺丝是否紧固。 将模具升至上死点，关机，对模具需要润滑部位加油润滑（导柱导套，侧冲滑块，拉伸凸凹 模等）。 开机空压3次(TOX铆接工序模除外)，检查模具和设备有无异常声音。 检查光电保护是否正常。 检查所使用的模具是否正确，是否和工艺文件一致。 检查所使用模具的铭牌是否为完好，使用的冲压材料是否符合工艺要求，防止由于原材料质 量不合格，损坏模具；
侧冲滑块 润滑周期：2次/班
二、钣金冲压模具使用的基本要求
需定期润滑部位图示：
侧折滑块 润滑周期：1次/班
斜楔 润滑周期：1次/班 （ *）
二、钣金冲压模具使用的基本要求
需定期紧固部位图示：
导料柱卡挂台螺钉/每班开机前紧固
浮动块卡挂台螺钉/每班开机前紧固
上模镶块紧钉螺钉/每班开机前紧固
滑块复位弹簧及防护罩螺钉/每班开机前紧固
名称
上垫板 上模座 上垫块 上托板 导料架
功能
起对夹板上的镶件的固定与承力作用 承受冲压力及用于外导柱（套）的安装 起垫高作用，用于使模具的闭合高度及下模高度在冲床的适用范围 内，以及保证夹模器有足够的安放空间及适用于特殊产品的避位 用于模具上模部分在冲床滑块上的装夹 起卷料在进入模内前的导正限位作用 冲出一个步距的缺口，使送料准确以及切出料片外形，也起定位作 用 对板材的送进起定位作用，使送料步距准确稳定 控制脱料板行程，保持脱料板受力平衡及对脱料板的连接作用 对板材的送进起导正限位作用，当板件局部结构较弱时起辅强作用 开模时将板材托起一定高度，使板材向下的成形离开下模面，使送 料顺畅 对板材起导正定位作用 与导正销配对使用，防止料片因导正销的插入而变形，保证导正精 度
② 给托料、顶料活动部位、导柱、导套部位加油，保持润滑；
③ 严禁加工双料； ④ 严禁硬器敲打模具； ⑤ 冲切模具须定时清除模具内的废料，有特殊要求的模具按作业指导书要求操作，对于
侧冲孔类模具每隔1—2H疏通漏废料孔
⑥ 模具出现异常损坏和不能正常生产时，应立即停机，及时通知模具专业维修人员维修 处理；
（ *）
二、钣金冲压模具使用的基本要求
需定期润滑部位图示：
滚珠套 润滑周期：2次/班
内导柱 润滑周期：2次/班
托料块导柱 润滑周期：2次/班
浮块导柱 润滑周期：2次/班
（ *）
二、钣金冲压模具使用的基本要求
需定期润滑部位图示：
导料块 润滑周期：2次/班
悬浮侧冲滑块 润滑周期：2次/班
传动滑块 润滑周期：2次/班 （ *）
（ *）
二、钣金冲压模具使用的基本要求
⑦ 检查所冲的毛坯、板料是否干净、清洁。 ⑧ 操作现场一定要整洁，工件摆放整齐。 ⑨ 模具在试冲后的首件按样件检查，合格后再正常开机批量生产；生产过程中，要随时进 行检查；对生产完成后的最后几个零件也要进行检查，有异常要立即对模具进行维修处
理。
c. 冲压模具使用后的基本要求 ① 冲压模具使用后，模具使用者对冲压模具进行清洁处理，确保无油污，废料，杂物； ② 模具使用完后，要对模具状态进行检查及保养。（具体有：清理上、下模板的安装面， 擦拭模腔型面，清除废料，在导滑和工作表面涂油，检查模腔型面是否损坏、导柱导套 是否松动，检查压料、退料机构及刃口是否完好，检查压件定位是否准确可靠，检查可 见紧固件有否松动，对松动部件紧固；检查可见部件是否有新发现的裂纹等。） ③ 检查完后状态合格的模具要及时完整地送入指定地点存放，不合格的送模具维修区。 ④ 保留最后一件生产的工件，随模具一起入库；
（ *）
17
四、钣金冲压模具维修、保养规范
1.模具维修检验流程：
a. 模具维修后，由模修班长检查；中修以上模具由模具工艺员介入检查；
b. 维修后的模具，未进行调试不入库；
c. 由生产作业长安排维修过的模具调试，检验员介入，对调试零件作结论； d. 调试合格后，模具方可入库或投入生产；
2.模具的保养
（ *）
三、钣金冲压模具状态鉴定
2.制件质量的检查：
a. 制件质量检查的内容：制件形状及表面质量有无明显缺陷和不足；制件各部 位精度和样件相比有无明显降低，是否符合图纸工艺要求。检查导向装置的 导柱、导套、导板是否有严重磨损、其配合间隙是否过大，安装在模板上是 否松动。 b. 鉴定方法： ① 首件检查。制件的首件检查应在模具完成安装在压力机上及调整后试冲时进 行。即将首次冲压出的几个制件，进行详细检查，检查其形状、尺寸精度， 并与前一次末件和样件作比较，以确定模具的安装及使用是否正确 ② 使用中检查。模具在使用过程中，应随时对制件进行质量检查，及时掌握了 解模具在使用中的工作状态。其主要检查方法是： 测量尺寸、孔位、形状精 度；观察毛刺状况。通过检查，随时掌握模具的磨损和使用性能状况。 ③ 末件检查。在模具使用完毕后，应将最后几个制件做详细检查，确定质量状 况。检查时，应根据工序性质，如冲裁件主要检查外形尺寸，孔位变化及毛 刺变化情况；拉深件主要检查拉深形状，表面质量及尺寸变化状况；弯曲件 主要检查弯曲圆角、形状位置变化状况。通过末件质量检查状况以及所冲件 的数量、来判断模具的磨损状况或模具有无修理的必要。以防止在下一次使 用时而引起事故或中断生产。
钣金模具使用、维修、保养手册
目
录
一. 钣金冲压模具结构介绍
二. 钣金冲压模具使用的基本要求
三. 钣金冲压模具状态鉴定
四. 钣金冲压模具维修、保养规范
五. 钣金冲压模具的保管、备件管理 六. 钣金冲压模具维修案例
一、钣金冲压模具结构介绍
了解冲压模具基本结构及其功能：
编号
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 编号 1 2 名称 下托板 下垫铁 功能 用于模具下模部分在冲床台盘上的装夹与定位以及冲裁废料的出 模 起垫高作用，用于使模具的闭合高度及下模高度在冲床的适用范 围内，以及保证夹模器有足够的安放空间及适用于特殊产品的避 位 20 21 22 23 24
在模具安装于对冲床起合模作用，在冲压时起上下模工作部分的导 向作用 在模具安装于对冲床起合模作用，在冲压时起上下模工作部分的导 向作用 压缩后恢复产生弹力，推动脱料板卸料 主要起脱料作用，使板材与模具分开
25 外导柱（套） 26 27 弹簧 顶料销
二、钣金冲压模具使用的基本要求
1. 冲压模具的安装要求：
（ *）
二、钣金冲压模具使用的基本要求
需定期紧固部位图示：
冲头固定挡板螺钉/每班开机前紧固
上模刀口紧固螺钉/每班开机前紧固
滑块紧钉螺钉/每班开机前紧固
（ *）
二、钣金冲压模具使用的基本要求
需定期清洁部位图示：
悬浮侧冲部件下方是 否有废料/随时清洁
滑动部件周边油污杂 物/每班开机前清洁
模腔废料/开机前 及过程中清洁
（ *）
二、钣金冲压模具使用的基本要求
2. 新调拨模具的使用要求：
a. 对于新模上冲床后，首先必须检查其合模高度，先将合模高度升到较高数值，慢
慢下降直至其上模座/上托板与冲压设备上台面贴合，然后将上下模装夹固定锁紧 (先上后下)，再进行逐步调节闭合高度，使固定板与卸料板之间用塞尺无法塞入， 同时确定其限位块是否碰到。 b. 新模调试要注意保存好随模材料和模具到厂后试冲条料，以作为以后调模、修模 等分析问题的原始条件。 c. 新模调试，未经模具制造厂同意不得随意磨削模具零件。 d. 新模调试，要注意检查其落料情况。 e. 新模调试遇到问题，应全面分析解决并祥加记录到《1-新模具磨合期状态统计表 》，调试完毕存入模具档案。 f. 调试过程由模具厂家人员协助，试模样件由产品技术、工艺、品质人员共同确认。
a. 模具摆放在压力机工作台上时，工作台面、滑块下端面、模具上 下托板表面应无杂物，模具摆放在工作台面的位置要合适，要确 保冲压受力中心点在设备的中心，使用压板和锁紧螺栓紧固，此 工作由装模工负责，非专业人员禁止操作。 b. 冲压模具应当和冲压设备配套使用。在满足压力机许用负荷（压 力机滑块上所允许的最大作用力）的情况下，应尽量避免大吨位 （或大台面）设备安装所需冲压力小的模具（或模具外形尺寸较
冲切工序落废料/随时清洁
侧推滑块周边油污杂 物/每班开机前清洁
拉伸工序累积锌层及废 料/开机前及过程中清洁
（ *）
二、钣金冲压模具使用的基本要求
4. 送料器相关调整内容：
a. 卷料上料后应对料头不平整位置进行处理后方可送入模具； b. 卷料经整平送入模具导料槽后放松整平机前后抽动板料确保滑动顺畅； c. 然后夹紧整平机，将限位滚轮调整靠近板料边缘，间隙留1mm左右； d. 根据产品对应步距调整送料器送料尺寸； e. 检查整平机气压是否在标准范围之内； f. 连续模需顺利打出成品后方可开启自动送料状态； g. 料尾需用手动送料进行生产，防止送料不到位打坏模具。