包装胶印纸盒印刷品颜色的控制
随着包装印刷的不断发展，折叠式的彩色纸盒越来越多地出现在市场。

不少的产品包装盒由原来的塑料，木材，马口铁等等改为折叠式的彩色纸包装盒。

选用纸质材料印刷的包装盒产品，其造型可以突破以往的包装局限性，充分发挥纸的良好的物理性与印刷适用性等优势。

通过纸张的物理性及印刷的适应性，我们可以设计出精美的图案及造型，经过印刷厂的各种加工成型工艺方法得到实现。

对于彩色的纸盒产品，客户有很高的质量要求，我们行业中也有规定的标准。

包装胶印的产品在质量上有定性和定量的标准要求。

其中很重要的要求之一，是对印品颜色方面的要求（如：密度，色差，网点扩大，小网点再现等等）。

印刷品的颜色要达到鲜艳，色相正确，使印刷品的颜色还原得到正确的再现，最终符合客户的要求。

这就要求我们必须对颜色的再现条件有充分的认识。

一．首先我们从材料上进行分析
1.油墨
油墨是显现颜色的最直接材料，它的质量好坏对颜色再现起到很重要的作用。

三原色油墨的特性直接影响印刷品颜色的鲜艳程度。

不同型号，不同厂家生产的三原色油墨，其色偏，灰度，色效率是不同的。

所以油墨的鲜艳程度也是不同的。

根据美国LTF研究所计算公式：
灰度=(L/H)*100%
色偏=(M-L)/(H-L)*100%
色效率=(1-(M+L)/(2*H))*100%
举例:××油墨
所以我们一般对油墨的色彩度进行检测，对于一些印刷品颜色要求高的,在油墨的色彩度上进行挑选，也就是用色彩度高的油墨。

印刷厂自己在调配油墨时，尽量不要在原墨中加过多的辅助料，这样很容易造成油墨的饱和度降低，同时油墨也容易乳化。

墨层的厚度在实际印刷中影响着颜色的再现。

墨层的厚度偏薄，呈现的图文画面灰暗，平淡，墨层的厚度偏厚，呈现的图文处网点扩大，而且发糊，画面沉闷，层次不清。

所以我们要按照样张，控制好油墨用量，控制好油墨的密度值。

印刷品密度范围（CY/T5-1999）
包装胶印产品，除了四色以外，经常要用到专色。

而这些专色一般是印刷厂自己调配。

因此在调配专色油墨时，首先对常用的油墨色相及色彩偏相要了解。

对照色样的颜色，要选准三原色色相油墨。

另外根据色料减色法的原理尽可能减少三原色油墨品种，用最少的三原色调出专色使油墨达到鲜艳。

为了使专色颜色正确，调配专色油墨的刮样用纸必须和印刷用纸一样.另外为了保持油墨颜色的一致性,要做好密度值，△E和L＊a＊b＊值测定记录。

2.承印物
A．纸张的白度
承印物是印刷品颜色显现的基础。

如果承印物的白度高，就能提高油墨颜色的明度。

反之承印物的白度低，就像在油墨中加了少量的黑墨，从而显示了暗浊的颜色。

尤其是印淡色墨更为明显。

所以我们在使用承印物的时候，要用同一品牌，同一克重，同一生产日期批号。

否则即使油墨，印刷条件等都不变，印品的颜色仍要发生变化。

B．纸张的吸收性
承印物的吸收性也很重要。

承印物的吸收性的大小将会影响颜色的饱和度，吸收性大的承印物，印迹不能在其表面形成足够丰满的墨层。

连接料的过量渗入承印物内使印迹干瘪，毛细孔大的承印物纸张会使颜料和连接料一起渗入纸内，因而使颜色饱和度降低，影响颜色的鲜艳程度。

C．纸张的光泽度与平滑度
颜色的形成是光照反射,通过人眼才看到色彩的。

纸的光泽度与平滑度会影响光的反射，.从而使人眼观色发生变化。

3.版材
印版是图文复制质量基础之一，印版的还原性好,才能保证印版的传墨稳定。

如果印版上的网点或线条出现损失,扩大,糊版等等情况,必然会使印刷品的墨色出现偏差。

因此在平时的工作中,首先要保证晒版的质量。

有水胶印使用的版材基本上使PS版，它是以高分子感光层作为图文基础。

在晒版时，我们要控制好曝光的时间，显影的温度，显影液的浓度等等。

因为这些条件的变化，都会引起版材图文深淡的变化。

我们可以用测控条来捡验晒版的质量。

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二．工艺
1.叠印率
现代包装胶印印刷，一般是采用四色或四色加专。

当印刷的色序发生变化，就会引起颜色的变化。

这主要是叠印率的问题，叠印率是表示后一色印在前一色的墨量与后一色直接印在纸张上墨量的比率。

叠印率的大小，会影响二次色的颜色饱和度。

叠印率大，该颜色的饱和度就大，颜色就越鲜艳。

所以包装胶印印刷，色序的安排非常重要。

一般色序安排，要考虑以下这些：油墨的粘度，油墨的透明度，印刷面积的大小，图文的主色调，套印准确，承印物的性质，设备情况。

Dv（1+2)－DV(1)
叠印率=×100%
2.网点
胶印的图文颜色，层次阶调，靠网点来体现。

然而印刷是有压力的，必然会引起网点的扩大。

网点的过分扩大造成颜色的变化很大。

因此我们要尽可能的控制网点的扩大率。

对于高精细的产品，我们要对印刷设备进行扩大值的测定，预先在制版分色时就考虑到印刷的扩大。

这样有利于印刷品的图文颜色稳定。

网纹印刷要求GB7705-87(包装平版印刷国家标准)：50%网点扩大值要求精细产品应不大于12%；一般产品应不大于18%。

CY/T5-1999网点印刷要求：网点清晰，角度准确，不出重影。

精细印刷品50％网点的增大值范围为10％～20％；一般印刷品50％网点的增大值范围为10％～25％。

3.墨辊不良的影响
印刷品能否获得均匀的墨色,胶辊的质量有很重要的作用。

一般胶辊有传墨辊,匀墨辊,和着墨辊三种。

墨辊的弹性,粘性,圆心度,和硬度及表面光洁度，都决定印品墨色的质量。

所以平时对墨辊要进行保养、清洗，同时应该调正墨辊之间的压力，以及墨辊和印版之间的压力。

4.印刷工艺操作
A.干退密度值的影响
胶印的印刷刚印完油墨处于湿的状态,它的密度值高,干了以后油墨的密度值就会降低，这就叫干退密度值现象。

B.润湿液大小的影响
润湿液中主要是水，它的大小会影响油墨的颜色，水大墨淡，水小墨深。

在印刷中要控制好水墨平衡，做到以最小的水量,减少油墨的乳化，控制好润湿液的PH值和导电率。

C.印刷车速的影响
车速的快慢会影响水墨的平衡,快车印版水分挥发快,慢车水分挥发慢。

由于水分的变化导至水墨的失衡，必然会引起油墨的变化。

因此正常的车速一定要稳定，不能一会开快车,一会开慢车，同时要跟据设备情况调正一个最稳定的车速。

D.印刷压力的影响
印刷的压力是油墨转移的条件之一，如果印刷的压力不足或不匀时，印刷墨层就会表现出浓淡不匀的现象。

所以在操作中要做好三平、二小。

E.光源特性的影响
观察颜色一定要有光源，没有光就没有色，我们说的光源就是指标准光源。

同一光源下纸张与光源的距离会反映光的强弱。

近者强,远者弱。

另外光的波长不一样,也会产生颜色的色差。

对于颜色要求高的印刷品,特别强调光源的标准和观察的距离，因此光源的特性及观察角度的差异,将则直接影响颜色的准确辩别。

F.设备不良的影响
工欲善其事,必先利其器。

机器的好坏及精度是印品颜色显现的可靠保证，机器不稳定,势必会导致颜色的不稳定，所以设备的保养非常重要。

胶印工要做到三好、四会，及设备的校正工作，维护保养工作，特别重视机器的要害部位的润滑,防止磨损的加剧。

5.印后纸张表面处理对颜色的影响
包装印刷品除印刷外，还有许多的印后加工工艺。

其中有相当一部分是对纸张进行表面处理。

包括覆膜（光膜、亚膜）、上光、压光、过油、印光等等。

印刷品经过这些表面处理后，会有不同程度的色相变化。

这些变化其中有的是物理变化，有的是化学变化。

物理变化主要是体现在产品表面增加了镜面反射，这对色密度有一定的影响。

例如覆光膜、上UV光油、压光等等，色密度就会增加。

覆亚膜、上亚光油后印品的色密度降低。

化学变化主要是来自覆膜胶、上光油、UV油等等。

这些材料中含有多种溶剂，它们都会使印刷墨层的颜色发生化学反应而造成颜色的变化。

因此作为包装胶印的印刷品，在印刷时如果有印后加工的工艺，必须将印后加工的物理变化及化学变化因素考虑进去，从而确定印刷时墨层的密度值及L*a*b*。

总之包装胶印产品的颜色要得到正确的还原，涉及面很广。

我们必须从材料上，设备上，及工艺上，引起重视。

尤其在工艺操作上要特别注意。

同时，对颜色的控制不要单靠经验，而是要用数据，仪器来进行测定、分析。

真正做到数据化，规范化，标准化，使我们的包装胶印产品质量得以提高。