人
机
主要原因
料
主要原因
主干线
法
环
质量问题
质量问题 大原因 中原因 小原因
因果图
3. 注意事项 3.1提出的问题点，要尽量具体，应是一个问题，而不是一个工序或质量特
性。
3.2原因分析要紧扣问题且要细到能采取措施为止。 3.3主要原因要标出。 3.4为美观，线段成600倾角。 3.5注意原因不得归类混乱。 3.6到现场落实要因项目。 4、要因验证方法 （1）收集图中的末端因素，末端因素是问题的根源。 （2）末端因素中是否有不可抗拒的因素。所谓不可抗拒因素，就是指小组
分层法
操作工 张 王 李 赵 张 王 李 赵
转速 1000 1000 1000 1000 2000 2000 2000 2000
粗糙度OK 9 1 11 21 11 1 8 12
粗糙度偏高数 2 9 2 3 4 11 4 3
原因
张
操作工
王 李
赵
转速 1000 2000
良品数 20 2 19 33 42 32
3 411.9000 ～
4 416.6000 ～
5 421.3000 ～
6 426.0000 ～
7 430.7000
8 435.4000
9 440.1000
10 444.8000
11 449.5000
30 25 20 15 10
5 0
上限 407.2000 411.9000 416.6000 421.3000 426.0000 430.7000 435.4000 440.1000 444.8000 449.5000 454.2000
3.1收集数据：确定分类项目、数据的收集时间段
3.2将各项目及出现的频数按从大到小填入数据分项统计表。
3.3计算累计数、项目比例和累计百分比。
3.4描点连线.
3.5分别从右纵坐标累计百分率为80%、 90% 、100% 三处向 左引三条平行虚线，虚线下边分别写上A类、B类、C类。 填写排列图的名称，标出数据。
不良名称 电镀外观 壁厚 划伤磕碰 油槽 其它 合计
不良数量 不良率 累计不良率
195
47.1%
47.1%
90
21.7%
68.8%
65
15.7%
84.6%
45
10.9%
95.5%
19
4.6%
100.0%
414
100%
100.0%
排列图
频数 累计百分数（%）
400
C类
350
B类
300
A类
250 200 195
散布图 3. 几种典型的散布图
因变量
因变量
因变量
自变量 强正相关
自变量 强负相关
自变量 弱正相关
因变量
因变量
因变量
自变量 弱负相关
曲线相关 自变量
自变量 不相关
散布图 4. 做法：
4.1搜集数据：应搜集30对以上，数据太少相关不 明显。将数据填入数据表，把原因因素定为X,对 应的结果因素定为Y。
频数
2 4 9 12 14 17 25 19 10 8 5
进气管长度
直方图
直方图
3. 直方图图形分析
对称形:左右对称，显示过程大致稳 定，一般计量型特性呈这种分布。
锯齿形:测量方法不当、读数有问题或 数据分组不当所致。一般经过测量方 法或重新分组可转化成对称形。
偏向形：可能存在人员习惯因素、 测量误差、加工系统误差等原因。
③调查、分析。人的因素，不能用试验或测量的方法来取得数据，则可设计调查 表，到现场进行调查，取得数据来确认。
总之，确认必须要亲自到现场，亲自去观察、调查、测量、试验，取得数据 才能为确定主要原因提供依据。只凭印象、感觉、经验来确认是依据不足的。采 用举手表决、"01打分法"、按重要度评分法等，均不可取。
4注意事项:
4.1如果画出的排列图各项目频数相差很小，主次问题不突出， 应考虑更改分类项目,然后重新画图。
4.2二条纵坐标的比例可以取得不一样，但总高度须一致。
4.3找出了主要因素并采取措施后,还要继续使用排列图分析， 以检查实施效果。
排列图
4.举例：8月份统计出153连杆瓦总不良数414片，不 良项为：电镀外观195片，壁厚90片，油槽45片，划 伤磕碰65片，倒角5片，平行5片，其它9片.
6.4要应用专业技术对相关分析的结果加以确认，因为可能出现 伪相关现象,尤其当多个自变量都影响这个因变量的时候。
检查表
1 .概念：即备忘录，将要检查的项目整理出来，定期检查。无固 定格式.
2. 举例：常用查核表
3.
点检用
日期 常划记号
项目
1 2 3 4 5 。。。。 31
人员服装
工作场地
机器保养
机器操作
乃至企业都无法采取对策的因素。如“拉闸停电”不作为确定主要原因。
（3）对末端因素逐条确认，找出真正影响问题的主要原因。确认，就是要 找出影响证据，以客观事实为依据，用数据说话。个别因素一次调查得到 的数据尚不能充分判定时，就要再调查、再确认。这和医生看病一样，如 何确诊是什么病呢？就要通过对病人采取验血、X光透视、胃镜检查、B 超等手段，取得数据，并对这些数据进行分析确诊。如还不能充分证明， 还要做进一步的检查，取得证据，会诊，最后确诊。
确定各组界限
计算各组的中心值 统计各组出现的频次
最小一组的下组界= Xmin-（最小测量单位/2） 最小一组的上组界=最小一组的下组界+组距 后一组的下组界=前一组的上组界
画坐标系，画直方，标图名
对图形形状进行对比分析
直方图
5.工N程1o.能力与D4工4a7t程a 能力N5指o1 .数
Data
428
直方图
孤岛形：存在某种突发异常，如加 工中出现了条件变动。
65..2注符意号事鉴项定法：在作好的散布图上画一条与y轴和x轴平行的P 6.1线.相和关Q的线判，定使只P线限左于右画和图Q所线用上的下数的据点范数围大之致内相，等不。能随意延伸 5.3判P定线范和围Q线。将有坐延标伸平需面要分时成应四扩个大区搜域集。数分据别的数范出围二，个重对新角作区相域关
图点。数例之如和体n1重3和与n年24，龄未的压关线系的就总不点具数有N延。伸压性在。线上的点数一律不 6.2算.应,重将复具的有点不按同重性复质次的数计据。分开作相关图，否则将会导致不真 5.4实.使的用判符定号。鉴当定我表们。决对定应要N对给某出个α因=0变.0量1和和α自=0变.0量5的之两间个相显关著关水系
4、要因验证方法：确定主要原因常用的方法有调查表、简易
图表、散布图、正交试验设计法。
①现场验证。到现场通过试验，故障再现，取得数据来证明。这对方法类的因 素确认很有效。如对某一个参数定得不合适的影响因素进行确认时，就需要到现 场做一些试验，变动一下该参数，看它的结果有无明显的差异，来确定它是不是 真正影响问题的主要原因。又如加工某零件产生变形所分析的原因是“压紧位置 不当”，进行确认时，可到现场改变一下压紧位置，进行试加工，如果变形明显 改善，就能判定它确实是主要原因。 ②现场测试、测量。到现场通过亲自而不是操作工测试、测量，取得数据，与 标准比较，看其符合程度。这对机器、材料、环境类因素很有效。如对机器某一 部位的精度差、环境某一项指标高，可以借助仪器、仪表到现场实测取得数据； 对材料方面的因素可到现场抽取一定数量的实物作为样本进行测试，取得数据， 与标准比较来确认。
4.2打点：坐标的取值范围应包括数值的最大值和 最小值，不一定从零开始，越往右上取值越大。 纵横坐标取值范围的长度应基本相等，标上纵横 坐标的刻度、名称、单位及图名。
4.3如果两对数据完全相同，则在点上加一个圈表 示重复。三对数据重复，则加两 个圈表示。
散布图
5.观察与分析
5.1对比法:对照前面六个典型图，推断结果变量与原因变量之间 的相关关系。
散布图
1. 概念:判断各种因素对产品质量特性有无影响及影 响程度大小的一种工具。
2. 变量之间的关系：
完全确定的函数：只要知道了一个变量就可以求出另 外一个变量,如S=πr2
相关关系：如小孩的年龄和体重有一定的关系，一般 年龄越大，体重越重。通过统计得出大致关系：小孩 年龄=年龄x2+7（公斤）。不是所有的2周岁小孩体重 都是11公斤，但总是11公斤左右。这种非确定的依赖 或制约关系叫作相关关系。相关关系不能用函数来关 系表示，但可以借助统计技术——散布图来描述这种 变量之间的关系。
工程23：各种生4434产24条件的55总23 和，包4444括40 设备、工具、劳动者和加工 对象4，及在这43些5条件下5进4 行的生43产1 过程，统称为工程。
工程56能力：指4421工09程能够55满56 足产品4413质81 量要求的能力。
工程78能力指数4433：71工程能55力78 所能满4422足54 产品质量要求的程度。工程 能力9指数越大42，5工程能5力9 所能满43足2 产品质量要求的程度越好。
的频数为高的若干矩形图。通过对数据的加工整理，分析和掌 握工序质量数量的分布情况，为工序能力测算做准备。
2.2.画法搜: 集数据
计算极差 适当分组
大于100个
R=Xmax-Xmin
N（数据） 组数
50~100
6~10
100~250 250 以上
10~20 10~20
确定组距
N=极差R/(组数K-1)（N取整数）
分层法
1. 概念：将多种情况分成不同类别以方便分析。 2. 常见分层项目：
人：不同班组、不同操作工 机：不同设备、不同工装 料：不同供应商材料、不同批次 法：不同转速、不同工艺 环：不同作业条件 3. 用途： 把复杂情况有系统、有目的地进行分类归纳与统计 为排列图做准备 4.举例：