1. 目的
明确钣金冲压生产过程产品检验、测量方法及判定标准，为产品检验提供依据
2. 范围
本标准适用于公司所有钣金冲压半成品及成品
3. 引用文件
本规范在应用下列文件时，凡是注明日期的引用文件，仅注明日期的版本适用于本文件，凡是未注明日期的引用文件，仅最新版适用于本文件
3.1GB/T 1804 一般未注公差的线性和角度尺寸公差
3.2GB/T 13916-2013 冲压件形状和位置未注公差
3.3GB/T GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差
4. 检验条件
4.1视力要求：裸视或矫正视力1.0以上
4.2照明要求：在自然光或60W-100W的日光灯照明条件下检验，距离约50-60cm 4.3对于需要主观判断的缺陷，允许用不超过4X的显微镜，超过4X的显微镜可用来辅助分析，但不能用来接收或拒收零件
5. 缺陷分类
5.1严重缺陷：可能造成产品性能故障及安全隐患的缺陷
5.2重要缺陷：可能导致产品的可用性降低的不符合项
5.3轻微缺陷：不影响产品正常使用，产品外观、包装及运输防护等其它轻微不符合项
6. 检验方法
6.1检具测量
用钢板尺、卷尺、塞尺、卡尺、高度尺，靠模、功能规、检验工装及测量平台等测量工具，结合工艺图纸对产品的尺寸、位置、形状等部位进行测量
6.2目视检验
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页次第2页共8页目视检验产品外观无生锈、凹坑、划痕、裂纹、缺料、多料、毛刺等不符合产品质量要求
缺陷
7. 检验标准
7.1尺寸检验判定标准
7.1.1产品检验按照图纸公差要求接受检验
项目描述检验方
法
判定标准
接受标准
CR
MA
1.0
MI
2.5
重要尺寸关键线性关键尺寸公差±0.25㎜
卡尺
图纸标明关键尺
寸公差
√
一般尺寸一般线性尺寸L，当L1≤500㎜，当L2≥
500㎜，卡尺
L1±0.5㎜
L2±1㎜
√
装配孔孔径尺寸D1≤30㎜
孔径尺寸D2≥30㎜
位置度
卡尺
功能规
D1﹢0.3㎜
D2﹢0.5㎜
±0.25㎜
√
一般过孔孔径尺寸D1≤30㎜
孔径尺寸D2≥30㎜
位置度
卡尺
功能规
D1﹢0.5㎜
D2﹢1㎜
±0.5㎜
√
形状位置冲压件形状位置未注公差参考GB/T
13916-2013检具
满足装配检具适
用性
√
方料长宽尺寸卡尺
卷尺
1：切板方料长
度尺寸L±0.5
㎜
2:开料对角线尺
寸偏差≤0.5㎜
√
轮廓卡尺1：前壳成型后√
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扭曲变形塞尺扭曲变形量≤2
㎜
2：后壳成型后
扭曲变形量≤1
㎜
后壳
凸点高度卡尺
1:厚度3.0㎜板
料后壳打点高度
0.3-0.5㎜
2：厚度4.0㎜板
料后壳打点高度
1.3±0.1㎜
√
直缝焊检
验参考点深度卡尺
1：焊缝目视检验
标准点打点深度
0.3-0.5㎜
2：计算方法，大
点深度约等于
1/2直径
√
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翻孔翻边高度翻孔不均匀高度尺寸不符合图纸要求
卡尺
1：翻孔净高度
3+1㎜
2：端盖翻边高度
h±0.5㎜
√
项目描述检验方
法
判定标准
接受标准
CR 0
MA
1.0
MI
2.5
锈蚀锈蚀是冲压件长期存放或者存放不当导致
对产品功能、强度、耐疲劳度产生影响。
目视
零件表面锈蚀、
锈斑、表面腐蚀
不可接受
√
凹坑坑包容易产生应力集中、喷涂后影响产品外目视检面积＜8㎜²；
长度L＜
√
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＆鼓包观验
10mm ；
高度＜1.5 mm
可接受
裂纹裂纹是指材料本身或加工后产生开裂现象
目视检
验
1：零件表面存在
的任何开裂不可
接受
2：零件翻孔不允
许有开裂现象，
如有开裂现象需
打磨处理，直至
看不到裂痕为止
√
缺料落料或成型过程中产生的缺边或少料现象
目视检
验
零件产生缺料少
边不可接受
√
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划痕生产运输过程中产生挤压、磕碰、刮擦后留
下的痕迹
目视检
验
零件表面划痕深
度≤0.5㎜宽度
≤0.5㎜长度≤
10㎜无明显突
起，过渡需光滑
√
起皱钣金件在折弯成型过程中产生的折痕，折皱
现象
目视检
验
目视起皱圆顺，
无明显折痕，变
形量＜0.5㎜
√
变形冲压过程中零件材料受力变形致使轮廓材
料收缩变形不符合图纸要求
塞尺＆
目视检
验
1：装配尺寸轮廓
变形≤1㎜
2：非装配尺寸应
√
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满足适应性要求
毛刺零件加工成型后留下的锋利锐边，
目视检
验
1：任何影响装
配、定位、焊接
搭边贴合程度的
√
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毛刺是不可接受
的。
2：装配孔翻边毛
刺≤0.2㎜
3:前后壳、端盖
关键装配类的零
件毛刺≤0.3㎜
4：钣金底架、支
撑脚等非装配零
件材料周边毛刺
高度＜料厚的
20 ％可以接受
5:冲压开料、成
型、翻孔、折弯
披锋或毛刺必须
同向在非装配
面，不得影响装
配定位及配合尺
寸精度。
拉伤
目视检
验
无明显台阶、划
手深度≤0.5㎜
√
编制：审核：批准：
日期：日期：日期：。