注塑制品典型缺陷消除经验表
过程参数 T喷咀 +1 +1 2 2 -1 T模具 +1 +1 2 +1 0 S螺杆旋转 +1 +1 2 0 -1 P背压 +1 0 +1 0 -1 Sinj +1 +1 +1 -1 0 t充模 0 +1 0 0 0 p保压 0 0 0 0 0 t保压 0 +1 0 0 -1 t冷却 0 0 +1 0 -1 a 阶段
提高温度增加树脂流动性 适当提高模具温度 增加冷却时间 降低注塑压力 降低注塑速度 缩短注射保压时间
对策
重新计算与修正 重新计算及加大尺寸 加大脱模优斜度及省光模具 改善设计避免出现尖角
■由其它引起的原因及对策
1注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经
过一段时间后才产生龟裂;预防由此产生的龟裂壁厚与嵌入金属件 的外径不应过大;成型前对金属嵌件进行预热 2.化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物 性劣化，产生龟裂
■由模具引起的原因及对策 原因
1.公母模接合不良 2.合模面附着异物 3.模具之投影面积太大 4.模具老旧破损 5.热浇道温度设定过高
对策
降低压力 重新调整增加 降低射出供料量 降低原料加热温度 减少保压时间 降低射出速度
对策
确认平行度及合模线 清除异物 重新计算机台能力或换机 修补破损部位 调整适当的温度
G.E.W.
七、熔接线（weld line）
现象描述
塑料射入模具中，流经流道，面后再会合而成的细线。
■由注塑机床引起的原因及对策 原因
1.原料温度偏低 流动性不足 2.射出喷嘴温度太低 度 3.射出压力低 4.射出速度慢
■由模具引起的原因及对策 原因 对策
提高模具温度或增加流
对策
1.原料流动距离太长 道数 提高原料加热温度 检修喷嘴部电热片及提高温 2.模具温度太低 3.汤口位置及数量不当 4.流道、浇口太小 提高射出压力 5.冷却时间太长 提高射出速度 6.排气不良 7.离型剂使用太多
G.E.W.
九、烧焦（Burn Steak）
现象描述
由机械、模具或成型条件等不同的原因引起树脂高温分解在制品中带有黑褐色的烧伤痕 。
■由注塑机床引起的原因及对策 原因
1料筒过热树脂高温分解 2喷咀螺杆螺纹止回阀
■由模具引起的原因及对策 原因
1.排气不良所致
对策
降低料筒温度
对策
加排气槽反排气杆等措施
利用长度规测量平长度、调整
■由原料引起的原因及对策
1.材料本身的粘度低，流动性良好；降低成型温度、模具温度或变 更材质
G.E.W.
二、缩水（sink mark）
现象描述
主出现在成型品表面，其发生主要原因系原料在冷却过程中，体积向肉厚的中心部逐渐 收缩，而造成成品表面的凹陷状况。特别是肉厚特别大的部位，其表面更加明显。温度不均匀
对策
重设计模具 增加注射压力 增加注射时间 加大浇口
对策
重新排列冷却管道
■由原料引起的原因及对策
1.胶料潮湿;啤塑前要先干燥原料.
流体围绕型芯流动时形成的气泡
由于注入的空气形成的气泡
G.E.W.
十一、蛇形(喷流纹)
现象描述
喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。
提高模具温度 重新计算与修正 重新计算与修正 缩短冷却时间
追加顶出梢或逃气槽 以少量多次来改善
■由原料引起的原因及对策
1.原料本身含水份或挥发物预备干燥时间加长 2.原料流动性不良提高原料温度 3.原料硬化速度快提高模具温度 4.润滑剂不良或用量过多适当修正
G.E.W.
八、龟裂（chap）
现象描述
等部位造成树脂的滞流
3.回料背压大螺杆转速太快 4.注射速度过高
清理喷咀螺杆
减小背压和转速 减小注射速度
■由原料引起的原因及对策
G.E.W.
十、气泡（Void）
现象描述： 注塑過程中若有气体被困于熔体中,在塑件上則表現為空洞.
■由注塑机床引起的原因及对策 原因
1.切面厚,有较大骨位 2.注射压力太低 3.注射时间太短 4.入料不足
对策
增加原料加热时间使之均匀 检修喷嘴部电热片及提高温 适当修改孔径或更换合适品 适当调整射出速度 降低原料加热温度或时间
对策
检查水路、水温及水量并修 正之 重新确认与修改 重新确认与修改 清洁及擦拭模面及顶出梢 追加顶出梢或逃气槽 减少脱模剂之量
■由原料引起的原因及对策
1.原料本身含水份或挥发物预备干燥 2.润滑剂中含挥发物所影响适当地减少润滑剂使用量 3.不同材料混合造成更新材料
■由注塑机床引起的原因及对策 原因
1.射出能力不足 2.射出压力太低 3.原料温度低流动性差 压 4.原料供给量不足 5.射出速度慢 6.射出喷嘴部阻力 7.螺杆进料不良 8.原料落下因难 口 度 9.螺杆射出逆流
■由模具引起的原因及对策 原因
1.浇口设计不平均 2.浇口\流道设计过小 3.冷料储井阻塞 4.排气不良 5.模温低减少 6.成品肉厚太薄 设计 7.热料道阻塞未通 8.模具冷却不当
■由注塑机床引起的原因及对策 原因 对策
1.由浇口开始注射速过高 降低注射速度 2.模具温度过低 提高模具温度 3.料筒温度太低 提高料筒温度
■由模具引起的原因及对策 原因
1.浇口太小
对策
重新设计浇口
■由原料引起的原因及对策
1.胶料流动性较差,换流动性好的材料.
G.E.W.
缺陷 流痕 填充不足 光泽不良 蛇形 烧焦 T熔体 +1 +1 2 2 -1
对策
机台射出部能力确认 提高压力 确认加热缸温度及提高射出 力 增加料量 提高射速 大确认孔径及电热能力 手动进料 确认清除原料团，降低入料 温 更新check ring(逆止环)
对策
重新计算与修正 重新计算及加大尺寸 清除阻塞部位 追加逃气设计 冷却水温、水量 检查排气性或增加肉厚 检查电路及温度并检修 确认水路系统并修改之
对策
可先行预热模具 追加顶出梢或逃气槽 重新确认与修正 重新确认与变大尺寸 重新确认与变大尺寸 重新确认与修正 徹底去除水份\适当润滑
■由原料引起的原因及对策
1.原料含水份及挥发物质多；以干燥设备预热干燥 2.材料受空气湿度影响混合一起；先预热干燥提高机台背 压
G.E.W.
六、表面雾状痕（cloudy appearance）、 光泽不良（lusterless）
■由原料引起的原因及对策
1.材料本身流动性差确认或材料变更 2.润滑处理不当修正使用部位及量的多少 3.离喷过多降低使用量
G.E.W.
五、银线（silver streak）
现象描述
成品表面出现随着原料流动方向的银白色线条之状况。
■由注塑机床引起的原因及对策 原因
1.射出能力不足 2.原料温度太高产生热分解 3.射出速度太快产生热分解 4.射压太高产生热分解 5.背压不足卷入空气 6.原料加热时间太长 7.原料加热温度低熔不均 8.螺杆转速太快产生热分解 9.螺杆不洁残留他料所致
产生白化或破裂现象 。
■由注塑机床引起的原因及对策 原因
1.熔料温度太低 2.模具浊度太低 3.冷却时间太短 4.注射压力太大 5.注射速度太快 6.注射和保压时间过长
■由模具引起的原因及对策 原因
1.浇口设计不平均 2.浇口\流道设计过小 3.脱模斜度小型腔及 凸模粗糙 4.设计不合理出现尖角
对策
,
■由模具引起的原因及对策 原因
1.模温过高或过低或 不均 2.浇口、流道过小 3.冷料储陷设计过小 4.模面附着水份或油质 5.排气不良 6.脱模剂使用过多
现象描述
成品光泽面的部分，出现类似云雾状的白色现象。
■由注塑机床引起的原因及对策 原因
1.原料熔融程度不均 匀、部分过热 2.射出喷嘴太冷 度 3.射出喷嘴孔径太小 4.射出速度太快或太慢 5.原料过热分解
原因
对策
增加冷却水路或降低水路 确认水路循环系统或增减 重新计算及修改汤口或流道 增加厚肉部位之流道 依肉厚比例修正
■由原料引起的原因及对策
1.原料流动性太好 修正成型条件配合或变更村质或规格级数 2.原料收缩率太高
G.E.W.
三、流道痕（flow
mark）
现象描述 熔融的原料射入模穴后，以进料点为中心，呈现年轮状纹路的现象。
■由模具引起的原因及对策 原因
1.模具温度低 2.排气不良不顺 3.浇口位置不适当 4.浇口、流道设计太小 5.冷料储陷设计太小 6.肉厚设计不良 7.模面残留水份或过 多之润滑剂 剂
对策
确认射出容量/可塑化能力 降低原料加热温度 降低射出速度 降低射出压力 提高背压 产生热分解降低原料加热温度 或时间 提高原料加热温度 降低螺杆回转r.p.m值 清除螺杆内异物异质
■由注塑机床引起的原因及对策 ■由模具引起的原因及对策 原因
1.射速太慢 2.射压偏低 3.保压时间不足 4.原料供应量不足 5.原料温度偏高 6.射嘴太长或孔径太小 7.射嘴与模具汤口未吻合 8.射出喷嘴部温度低 9.开模太早、冷却不足 10.热流道温度低 11.射出时原料产生逆流
对策
提高射出速度 1.模具温度太高 提高射出压力 2.模具温度不一局部过高 增加保压时间 3.浇口或流道细小 增加原料供应量 4.模穴有特别厚肉的部位 降低原料加热温度 5.肉厚设计不均或不适当 更换短喷嘴或增大喷嘴孔径 重新校正中心度及圆弧度 提高喷嘴温度 增加冷却时间 提高热流道之温度 螺杆逆止环更换
■由注塑机床引起的原因及对策 原因
1.原料温度低,流动性不够 2.射出速度慢 3.射出喷口太长、孔径太小 4.保压压力低 5.保压时间不足 6.原料供应略不足 7.刚成型时冷料流入 8.射出喷口部温度低