特采流程
1 目的:
保证产品质量和不影响客户最终需求的前提下，规范不合格物料的让步接收及物料、产品的紧急放行，确保生产计划的顺利完成。

2 范围:
适用于公司所有物料、半成品、成品。

3 职责:
采购组：负责物料特采的渠道调查、申请的提出及特采的实施；产生费用时向供方索赔。

供应链管理部经理:负责物料特采申请的审核。

生产部：负责半成品和成品的特采申请，特采物料的追溯管控。

客户服务部:负责客户信息联络，成品出货的特采申请。

品质保证部经理：负责特采申请的审批。

仓库、PMC（计划）、品质保证部：负责特采物料、半成品使用过程及成品的追溯管控。

总经理：负责非AVL（合格供应商）采购物料的最终审批。

PM（项目经理）:负责分析EMS产品不合格物料、半（成）品缺陷对整机性能参数的影响, 并确定对应的可返工、挑选方案。

开发部：负责ODM产品特采物料的评估和确认,并确定对应的可返工、挑选方案。

制造工程:负责评估不合格物料、半（成）品对制程工艺、组装的影响，提供半（成）品对应的返工、挑选方案。

4定义
4.1 特采：指产品在使用或流入下道工序前，对不符合标准要求或来不及检验的产品进行评估、批准是
否放行。

同意特采产品处理方式有四种：让步接受、返工、紧急放行、报废。

4.2 让步接受：当材料、零件、半成品和成品发生与产品规格书、检验规范和图纸等不符合情况下，从
公司多方面利益综合考虑，经批准使用的不合格品，可不经过任何返工等处理直接放行使用或出货。

4.3 返工：经批准特采某不良项限度内的不合格品，可针对该不良项通过返工等处理满足了特采限度要
求后才能放行，同时其它项目必须按有关规定检验合格后才能放行。

4.4 紧急放行：因交期紧急、生产急用，没有预留足够的来料检验或测试的时间而放行物料或产品的做法，
但在放行物料（或产品）使用（或出货）的同时，需预留部分物料（或产品）同步进行检验和测试，称为“紧急放行”。

4.5 报废时机:
4.5.1 物料/(半)成品不能挑选/返工，使用后必定引起整机严重质量问题而导致客户抱怨，且不合格缺
陷为SED责任时。

4.5.2 挑选/返工后的不合格品不能再次返工成为合格品，且不合格缺陷为SED责任时。

4.5.3 RTV/挑选/返工成本大于物料/(半)成品成本和再次采购成本等因素，且不急于使用/交付时。

4.6 MRB小组:由R&D、PIE、PM、生产部、PMC、QE、品质经理组成的特采审查小组,当出现特采情况
时，由特采发起人通知并召集MRB小组成员对物料、半（成品）进行审查。

4.7 MRB判定:除AVL问题外若MRB小组成员审查意见一致时无需提交至管理者代表或总经理，若有任何
成员意见不一致需提交至管理者代表或总经理作最终判定。

4.8 MRB: Material Review Board 材料审核委员会；RTV：return to vender 退回供应商。

5流程及内容：
5.1 实施时机：
5.1.1非A VL渠道采购：原AVL供方无法满足产品交期需求、在采购物料之前，新供应商无法及时导入。

5.1.2让步接受实施时机：物料进料检验不合格（例如：超过接收有效期、不良率超标等），但是生产计
划紧急或者供应商无法在规定时间内交货等原因，物料不良不影响产品的性能和安全，经评估有行之有效的加工或挑选方案，可让步接受使用。

不合格物料不会导致客户退货和客户投诉，不会影响客户的使用和造成终端故障。

5.1.3紧急放行实施时机：为了满足生产和客户的交期，物料急用。

而预留的检验时间不够（例如：盐雾
测试、高低温测试）。

紧急放行必须为常用的以往（连续三个月）供货质量稳定合格的物料。

对紧急放行的物料，要明确做出标识和记录，以便一旦检验出不良，能及时追回和更换。

5.2（半）成品特采申请
5.2.1出货检验中发现“不合格品”且又需出货时，品保部检验员填写《出货检验报告》并由QE通知销售
&客服部，由销售&客服部根据出货的紧急情况向团队提出“特采申请”，并经过MRB小组审查后，由管理者代表或最高管理者对MRB判定结果做最终决定后方可执行特采，否则做判退处理。

5.2.2 过程检验中发现“不合格品”且又需投入下工序时，IPQC人员填写<<异常情况反馈处理表>>并通知
生产、工程，由生产部根据生产的紧急情况向MBR小组提出“特采申请”，并经过MRB小组审查后，由管理者代表或最高管理者对MRB判定结果做最终决定后方可执行特采，否则依《不合格品控制程序》处理。

5.3来料特采申请：
5.3.1来料检验以及生产发现不良或无法及时检验等情况时，且该不良现象对产品的功能、性能和安全等
方面无影响。

由PM、R&D、QE、生产和采购根据不合格品对产品最终质量及对客户满意的影响程度
审核是否可以特采使用。

5.3.2 经评估确认不能特采，由采购联系供应商对物料进行退、换货或返工后再使用。

5.3.4特采可行评估，来料部分由采购提出申请（来料申请特采需确认采购渠道和物料的真实性、并提供
证据），生产的半成品、成品由生产或市场部提出特采申请。

特采单需注明物料编码、数量、D\C、日期、不良描述、返工方法等事项，便于后续追踪。

5.3.5客户有要求时由市场部征求客户或其代表的意见后再实施特采。

5.3.6确认差价补偿协议、物料交货期、物料真伪判定结果等信息后，参与评估的部门会签并签署意见，
品质部经理审批。

5.3.7特采使用的相关措施及过程监控要求应明确填写在特采申请单上。

5.3.8特采申请单批准后，由申请部门将信息传达给各责任部门，各责任部门根据“特采申请单”上会签、
审核和批准的处理意见执行特采。

5.3.9 经批准特采的不合格品放行的全过程，生产、品保部、PIE、仓库都必须按规定做好可追溯性的标
识。

特采材料品保部IQC\IPQC要在特采品的最小包装上贴“条件接收”的黄色标签并注明相应情况。

若发现紧急放行的产品检验不合格，要立即根据可追溯性标识及记录将不合格品追回。

5.3.10品保部负责对特采品放行后的使用进行监控，并对最终结果进行跟踪记录。

在使用过程中如发现异
常，应立即要求执行部门纠正或停止放行。

5.3.12原则上不允许非AVL物料采购，如有特殊情况需由总经理批准后方可特采使用。

5.4 特采的改善及追朔
5.4.1 所有的特采来料物料，IQC须将不良状况通报给供应商，并跟踪其改善。

5.4.2 工厂内部所有特采产品，品保部开出《纠正与预防措施通知单》给责任部门，责任部门需在3个工
作日内回复有效改善措施，品保部进行验证并保存记录。

5.4.3 所有特采的物料、半(成)品出货需记录对应工单、条码起止范围、批次号、生产日期、数量等信息。

5.4.4 特采申请单和相关记录文件需至少保存3年，以便后续的物料追踪。

5.5 环境质量管理物质的特采
5.5.1原材料、半(成)品若为环境质量管理物质含量超标的不合格品，将不予特采。

并直接上报给总经理。

5.5.2产品环境质量管理物质不合格原材料的特采特例：仅限于因产品环境质量管理质量检测报告过期。

在生产交期紧急情况下，可由供方提供书面保证函，采购申请，经品保部经理批准后由仓库发料给品质部送第三方机构检测。

待检测结果合格后，判定该送检批次物料特采使用；如果检测结果不合格，原材料做退货处理，半成品和成品隔离报废处理。

5.6安规关键件的特采
已取得安规认证证书产品的安规关键件不允许非AVL 采购。

必须事先向认证机构申请报备，获得批准后方可实施。

6.流程图
品质保证部
品质保证部
品质保证部、供应链管理部、生产部、开发部、项目部、PIE
生产部、客户服务部、供应链管理部部
品质保证部、供应链管理部、总经理
品质保证部
品质保证部 生产部
品质保证部
品质保证部、生产部、客户服务部
7．相关文件和记录：《特采申请单》
《纠正预防措施通知单》《检验和试验控制程序》《不合格品控制程序》。