XXXXX公司现场管理办法各单位：为进一步强化现场管理，规范现场激励机制，激发车间班组强化现场管理积极性和主动性，提升现场管理标准和质量，将现场打造成展示企业形象和竞争力的基地，特制定本办法。
一、职责分工（一）公司现场分管领导：负责公司现场管理的总体规划、组织、领导、检查和奖励考核工作（二）生产管理部：负责现场整治规划草案的制定及，日常工作协调、监督检查及考核。
负责设备管理及检修项目现场工作的指导、协调、检查和督促整改，负责生产工艺平衡，杜绝跑冒滴漏。
（三）安全环保部负责安全及环保现场管理。
（四）投资管理部：负责公司投资项目现场安全文明施工管理。
（五）党委工作部：负责机关现场管理及现场先模人物报道宣传，营造氛围。
（六）保卫部：负责易燃、易爆、危险场所及交通安全排查和厂区内机动车辆的交通安全管理。
（七）人力资源部：负责现场奖励考核的落实，建立现场管理考核、奖励资金专项账户。
（八）各单位负责根据公司总体安排，结合本单位实际，制定现场管理办法，明确职责分工，抓好本单位现场管理工作。
二、工作程序（一）制定现场规划1. 制定年度现场整治规划。
生产管理部每年 1 月底前，根据总部及公司要求，组织各单位年度现场整治计划，在综合论证分析的基础上，做好顶层设计，形成公司年度现场整治规划方案，提请公司讨论通过后，组织实施。
现场整治规划包括以下几方面内容：一是现场 5S 管理。
以消除跑冒滴漏、卫生死角等为重点，制定现场 5S 管理规划，强化现场重点跑冒滴漏整治、卫生清理、定臵管理、提升现场管理标准，组织广大员工开展现场整治合理化建议。
二是现场作业标准化。
围绕岗位关键作业，制定标准化作业规划，修订完善各工序的标准化作业卡和单点教程，实现标准作业卡对作业的全覆盖，强化作业标准的执行和改进，提升操作、点检、维护水平，消除生产波动。
三是开展目视化管理。
按照公司目视化颜色标准（附件2），规范现场目视化管理。
将目视化与业绩指标分解、跟踪管理、问题解决看板相结合，实现指标跟踪分析、问题解决管理目视化。
四是开展问题解决和能力提升。
建立完善问题反映、解决流程，强化执行力建设，提升问题解决效率和效果。
开展岗位能力评估，建立能力评估矩阵，定期、有针对性的开展能力提升工作。
五是基础设施整治。
以保温、除锈防腐、闲臵设施、道路、线路、物流等为重点，制定基础设施整治规划。
六是绿化整治。
以主要干道为重点，制定厂区绿化规划。
七是班组、车间创建。
明确班组、车间创建计划，制定安全干净班组创建目标和计划（第一季度20%、第二季度 50%、第三季度80%、第四季度100%），现场管理达标车间创建目标和计划（二季度 40%的车间创建为达标车间，三季度90%,10月底前，所有车间创建为现场管理达标车间，每个单位至少创建 1 个模范车间）。
2.制定实施计划。
各单位依据公司现场年度工作规划，分别制定本单位的现场工作计划，明确工作目标、具体措施、责任人和时间进度要求，并全力组织落实。
（二）计划实施1.落实实施计划。
各单位、各部门，要加强组织领导，明确责任分工，严格落实现场整治工作计划，每周跟踪计划完成情况，确保计划按时完成。
2.建立例会制度。
建立公司、分厂、车间、班组四级现场管理例会制度，通报现场计划落实情况，协调解决现场管理存在问题。
3.建立检查整改机制。
完善落实公司、分厂、车间、班组四级检查、整改机制，提升自主管理水平。
（三）现场检查及整改1.日常检查。
生产管理部组织各单位现场分管人员，每周对各单位现场进行检查，同时对前期反馈问题整改保持情况进行复查。
2.月度综合检查。
生产管理部组织各单位现场分管领导，于每月下旬第一周，随机抽查各单位不少于 50%的车间，按照“安全、干净”班组打分标准，对抽查车间的所有班组、岗位进行全面检查。
3.建立问题登记台帐。
生产管理部建立现场检查登记台帐，跟踪各单位反馈问题的整改情况，完善更新问题台帐，统计重复问题发生率。
4.现场通报。
一是生产管理部每周一在公司调度晨会上通报现场存在的突出问题，提出整改要求。
二是在公司办公楼大屏幕上对得分后三名的单位进行通报。
5.现场问题整改。
各责任单位与每个周五下午下班前，将本周反馈问题的整改落实情况报生产管理部，不能及时整改的要说明原因和控制措施。
三、现场管理激励措施（一）现场检查标准及扣款标准现场检查标准及问题扣款标准执行《XXXX公司现场检查管理暂行办法》。
同时对用水冲地、风管吹灰、汽包排污常开、反馈问题未有效整改、同类问题出现三次及或对其他单位同类问题未举一反三整改的，每项考核1000 元。
（二）车间、班组创建考核1.创建率考核。
车间季度创建率达不到公司目标要求的，每缺少 1 个考核 3000 元。
2.保持考核。
车间未有效保持现场整治成果，出现滑坡，按所发奖励两倍进行考核。
3.班组考核按“安全、干净”班组细则规定落实。
（三）考核、奖励落实1.对现场考核奖励，人力资源部设立专项账户，专款专用。
2.对所有考核、奖励，必须按责任、贡献大小落实，杜绝平均分配现象。
请各单位于每月的 5 日前将现场考核、奖励落实明细报生产管理部。
附件：1.达标车间评价标准2.XXXX公司目视化管理标准附件 1达标车间评价标准一级 权 二级 权 采集项权 评分标准（ 5 分制）指标重 %指标重 %重 %1. 现场 5s 标准清晰且严格执行①标准清晰无漏项，覆盖所有岗位得 1 分；②定期检查执行情况为330%分分；③ 5S 标准为目视化为 52. 现场无泄漏现象， 设备见本色、 无泄漏、①设备见本色、无泄漏、无油污为 1 分；②发现1 处且无控制措施减无油污，20%5 分5S0.5 分；③现场无泄漏现象为80%员工对负责区域 5S 活动改善活动有建 ①年均每人提出1 项 5S 建议为 1 分；②落实率80%以上为 3 分；③落5S 及操作20%3.议、有记录，且落实率超过90%20%5 分实率 90%以上为4. 在显著区域使用目视化持续推进 5S 活①现场无多余物资， 定置标识清晰为1 分； ②工器具、 物资使用数据和动的开展30%5 分色彩管理为 3 分；③定期梳理更新为操作 20% 5.各工序 KAI 明确清晰① KAI 量化并在岗位粘贴为 1 分；②建立与作业人员的业绩考核为3 分；管理100%5 分③每周对 KAI 和操作进行评估分析为20%6. 具有统一的标准作业规程且遵守执行①操作规程为1 分；②关键作业为标准作业卡为 3 分；③全部操作为标40%5 分准作业卡或单点教程为标准化作作业 7. 班组长对标准作业的执行有检查记录①有为 1 分；②班组长对照作业标准在交接班强调作业的为 3 分；③员业标准20%20%5 分（可以在交接班记录体现）工互相提醒的为8. 有标准化作业的定期维护更新的记录， ①有为 1 分；②修订者有作业员为 3 分；③修订者全部为操作员的为5修订者全部为作业员40%分6一级 权 二级 权 采集项权 评分标准（ 5 分制）指标重 %指标重 %重 %①有关键作业判定标准， 且制作了单点教程为1 分；②关键作业制作了9. 现场工作岗位 （区域） 能够看到主要工 标准作业卡，突出安全、环保、操作重点，在于员工易于目视的位置制序的统一的目视化的标准作业卡30%有名录和定置线，作了看板为 3 分；③各岗位有统一定置的标准作业卡，定置线框内有标准作业卡明细为5 分标准①每个产品均有成套标准化作业名录为3 分；②每个工序均有不同产品化作 80% 10. 多产品产线10%5 分 ；业组合的标准化作业为11. 生产节拍控制①有生产节拍控制程序为3 分；②针对不同的生产节拍，建立相应的标10%准化作业流程或操作动作分解12. 主要操作有每 3 个月进行一次标准化 ①有为 1 分；②每半年分析一次，50%作业有消除了不增值步骤的为3工作分析和修订的记录50%80%作业消除了不增值步骤的为5 分分；③每季度分析一次，20%13. 通过可视的现场问题看板反映、解决、①有且按时更新为1 分；②针对问题有统计分析为 3 分；③应用信息化跟踪出现的问题，且维护、更新及时40%5 分技术或手段进行问题管理，重复发生问题有标准解决表单为问题14. 业绩对话会有问题解决跟踪记录和分①有为 1 分；②重复发生问题逐步降低为3 分；③同类问题重复发生率50% 析，下级不能解决问题应在上层级业绩对解决 20%话会进行体现低于 20%为 5 分问题解决15. 具有清晰的问题解决流程图（表）， ①有为 1 分；②问题解决激励机制明确且得到有效执行为3 分；③ 80%与改善各类问题有解决的时限要求40%100%且有记录为 5 分以上的问题按时解决率达到16. 车间、分厂、企业对问题有记录台账，① 现问题升级痕迹，上一层级问题覆盖下一层级不能解决问题的为1问题分；②每月统计分析为3 分；③通过信息化手段实现问题录入、问50% 每周对问题有统计分析或记录，且得到有分析 50%效跟踪和解决题跟踪、问题跟踪、问题升级、问题解决、问题统计分析全过程的自动化，且 80%以上的问题按时解决，100%问题有记录为 5 分7一级 权 二级 权 采集项权 评分标准（ 5 分制）指标重 %指标重 %重 %17. 针对重复发生的问题能够系统的使用 ①有为 3 分；②案例解决效果显著为5 分，且典型问题案例通过信息化控制图、 A3 报告、田口实验等对较为复杂50%的问题进行分析、跟踪，并有相应的案例 系统能够自动归档并分类查询18. 现场的主要通道、管路、工序及设备①有统一标识色彩规划为1 分； ②主要通道、 管路、 工序及设备进行色有明显的标识， 并符合国标 (GB2893-2008)标识50%5 分安全色标准彩化为 3 分；③地下管网、线缆、设施标识清晰为目视 30%19. 厂区建立目视化管理办法，对设备、化①建立目视化管理办法，且得到执行1 分； ②工器具、 物资使用数据和物料、工具等物品有明确的定位，并建立50%5 分标识牌色彩管理为 3 分；③定期更新为状态 10. 使用红黄绿三色对设备状态、运行参 ①设备运行状态目视化为 1 分；②运行参数、物料存放目视化为3 分；目视 30%数、物料存放进行标识100%5 分化③色彩和数据量化结合为目视化20%21. 设立包括企业级、二级单位级、车间 ①建立业绩看板并按规定更新为1 分； ②建立四级看板 （企业、 二级单业绩级、班组级（主要控制岗位、有产品产出 60% 位、车间、班组），红黄绿色带管理为3 分；③定期对业绩看板进行更或关键质量指标的岗位）四级业绩看板新分析为 5 分目视 10%化22. 业绩对话会①业绩对话会使用电子看板为 1 分；②使用业绩看板， 并体现色带管理40%分；③业绩看板控制区间逐步压缩的为 5 分和控制图进行分析的为 3能力① 立有覆盖全部岗位的能力矩阵为1分；②各岗位有根据能力矩阵进目视 10% 23. 能力矩阵分析 100%行员工能力分析， 并每半年更新的为3 分； ③针对能力分析进行培化训，现场 80%以上员工掌握 3 项以上技能为 5 分8一级权二级权指标重%指标重%异常处置20%目视化培训与应20%用能力提升20%能力80%培养权采集项评分标准（ 5 分制）重%24.建立有红黄绿灯警示或语音辅助或现场提醒看板为主要内容多种形式的安灯系50%①针对安灯信号有清晰的应对程序的为1 分；②应急预案和关键异常处置制作看板的为 3分；③异常处置定期组织演练的为 5 分统25.主要控制岗位设置有异常处理进度的①主要控制岗位有异常处置跟踪的为 1 分；②制作异常处置看板跟踪，50%对应支持单位有对应响应的为 3 分；③标准化的响应程序在不同单位实看板或电子展示板现目视化的为 5 分①建立员工技能档案并定期更新，特殊作业岗位员工持证上岗的为126.建立员工技能档案，定期更新100%分；②定期组织覆盖全体员工的标准化工作培训的为 3 分；③员工技能实现目视化并定期更新的为 5 分①岗位典型问题有工具分析案例为 1 分；②针对岗位问题看板重复发生27.能够运用 5W2H、 QC7大工具、 5 个为40%问题进行分析案例为 3 分；③岗位职责与能力、问题案例、培训资料等什么、鱼骨图等简单的工具解决质量问题进入信息化知识库并定期更新，且员工使用知识库进行资料查阅和培训学习的频率高为 5分28.各抽取 3 名以上一线班组长和员工提30%①班组长全清晰为 2 分；每少 1 人减 0.5 分；②员工全清晰为 5 分；每问且能够掌握和运用这些工具少 1人减 1分29.员工积极反应问题并参与日常的问题30%①有反应流程为 1 分；②显著位置粘贴流程为 2 分；③年均参加不少于解决 1 件为 3 分；④每季度人均不少于1件为 5分9附件 2XXXX公司目视化管理标准各单位 :为统一、规范各类标识，提高现场安全文明生产水平，打造整齐划一、一目了然的工作现场，特制定目视化管理标准，请遵照执行。