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顺序工程 与 同步工程
传统的
开发 规划 生产 质保 物流
开发时间缩短
同步工程
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第3个里程碑：同步工程
7个 里程碑
1
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3
4
5
6
7
同步工程 Simultaneous Engineering
也叫 SE活动
目的： 主要工作内容：


1. 在生产图纸发布之前，在主机 厂开始实施设计制造要求和VE 活动（价值工程）；
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新产品开发及项目管理的 第4个阶段：批量生产
MP Launch 批量生产
1
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7
第4阶段： 批量生产

主要目标： 确保从SOP开始一直到产品上量，产品的设计意图和质量要求 都能够得到稳定地、持续地满足； 供应商的职责： 1. 在开始批量生产的初始阶段，要实施特别的检查计划，确保质量的要求 得到满足；（如：加严检查，200%检查） 2. 密切监控工序间的质量指标，以及外部的质量反馈，对问题点进行快速 反应； 3. 根据质量反馈，及时对”生产硬件“（设备、模具、工装等）进行调整，以 确保质量要求得到稳定地、持续地满足； 4. 向丰田提出”最终批准 （Final Approval）“的申请； 5. 对产品批量试制阶段和量产初始阶段的情况开始进行项目总结，吸取经验 和教训，并进行横向展开；
6
HVPT & Supplier SQCS
7
Mass Production & Reflection
车辆 构思
外协 及 风险 评估 阶段
同步 工程
工装件 及 第一次 质量 评估
工序完成件 及 零部件 批准
小批量 试生产 及 供应商 质量 确认
第2次 试生产
批量 生产 及 项目 总结
6个 关键 节点
图纸发行
计 划
实 际
截 止 日 期
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第5个里程碑：工装件及第一次质量评估
7个 里程碑
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3
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6
7
Off process part 工序完成件指的是零部件是从 已经准备就绪的生产线上生产出来的

工序完成件及零部件批准 Off Process & PA
目的： 1. 对供应商的生产线的状态已经 是否准备就绪进行确认；
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项目管理的 第1个里程碑：车辆构思
7个 里程碑
1
CE Image 车辆构思
2
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5
6
7
（CE=chief engineer 项目总工程师）
计划阶段

早期开发
主要内容： 1. 以项目总工程师为首，各子 系统总工分别提出车辆各系 统构思，并最终完成车辆总 体构思和概念； 2. 了解新技术，新工艺，新材 料；
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新产品开发及项目管理的第3个阶段： 最终验证
Final Verification 最终验证
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3
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7
第3阶段： 最终验证

主要目标：确保产品的设计意图和质量要求 在“生产硬件”和批量生产线上 能够以批量生产速度 持续稳定地得以实现；

供应商的职责： 1.产品项目开发文件的最终稿，如PFMEA，MQC，质量检验标准，项目实施 日程表，产品验证计划 等，能够按照要求及时提交，并获得批准； 2.通过丰田的 产品批准（Part Approval）程序； 3. PFMEA，过程生产能力【Pc】，Cpk的研究必须完成；在研究和论证的 基础上，产品MQC控制计划中要求的措施、方法、检验手段必须实施； 4. 对分供应商的产品生产过程能力进行验证；落实其MQC控制计划，确保 分供方的质量缺陷产品的不流出； 5. 完成新产品的小批量试制和大批量试制； 6. 在批量试制中，产品的尺寸、功能及法规要求能得到持续及稳定的保证； 7. 开发必要的检测计划，确保SOP批量生产的产品质量； 8. 完成所有要求的长期耐久性、可靠性的测试；
工装、模具
检具
第1次 试生产
SOP 6
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1
2
3
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新产品开发 及项目管理的第1个阶段：计划
Planning 计划
1
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7
第一阶段： 计划

主要目标： 在图纸发布和模具工装启动会议之前，确保各方对产品的 质量要求和期望值都明确和理解； 供应商的职责： 1. 研究并建立设计质量要求，包括关键质量评估基准； 2. 确定生产能力、Cpk以及限度样品的评估基准； 3. 确定对分供应商的产品质量要求和评估基准； 4. 编制产品质量检验标准； 5. 编制MQC （控制计划）； 6. 编制每个产品的质量验证计划； 7. 编制PFMEA； 8. 参与丰田的工艺同步工程；
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第4个里程碑：工装件及第一次质量评估
7个 里程碑
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4
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7
主要绩效指标（KPI）：质量准备就绪比率
1. 工装件完成率
2. 质量保证文件完成率
1. 2. 3. 4. 5.
检查标准 检具 零件验证计划 MQC PFMEA
项目
检查 标准
目 标 计 实 划 际
检具
零件 验证 计划
MQC
FMEA
完成情况
研发部门
车辆 构思
车辆 概念
车辆 造型图
工艺同步 工程活动
采购部门
部件 采购路径

目标： 强化各子系统、各生产单位， 供应商之间的参与和互动；
供应商
强化 工艺同步 工程活动
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早期介入
第2个里程碑：外协及风险评估
7个 里程碑
1
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7
外协及风险评估 Parts Sourcing & Risk Assessment
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新产品开发 及项目管理的 第2个阶段： 初始评估
Initial Evaluation 初始评估
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7

第二阶段： 初始评估 主要目标：在供应商质量确认阶段（SQCS）之前，确保产品的设计意图可以在生产 “硬件”（设备、模具、工装等）和与批量生产相当的生产线上实现。 供应商的职责： 1. 确保在生产“硬件”和批量生产线上生产出来的产品满足和符合设计以及零件的质量检 验标准； 2. 产品项目开发文件的初稿，如PFMEA，MQC，质量检验标准，项目实施日程表，产品 验证计划 等，能够按照要求及时提交，并获得批准； 3. 按时完成过程生产能力【Pc】，Ppk的论证； 4. 按时提交限度样品； 5. 产品满足尺寸、功能及法规的要求； 6. 满足产品耐久性、可靠性的要求； 7. 产品的检具，检验工装完成，并进行测量系统的分析； 8. 零部件分供应商的生产过程满足质量和生产的要求，包括对原材料的材质验证； 9. 向丰田提交 产品批准（Part Approval）程序 的申请；
持续改进 培训系列讲座 10
丰田 零部件 新产品开发 及项目管理
汤建雄 2013年03月12日
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供应商强化 及新产品项目管理
一、供应商强化简介 二、丰田新产品开发 项目管理简介 三、供应商强化---项目管理工具简介 四、质量管理 及 关键绩效指标(KPI) 简介: 1. 文件的提交； 2. 零部件完成； 3. 零部件批主要方法： 将新产品开发项目管理流程分解为一系列的阶段（phase）， 里程碑（Milestone）和事件（Event）（又叫节点）； 每一个阶段、里程碑和节点都规定了关键绩效指标KPI (Key Performance Indicator); 通过完成每一个阶段、里程碑和节点的关键绩效指标KPI， 确保所有的项目风险都得到识别，并进行了有效的控制； 通过确保每一个阶段、里程碑和节点的顺利完成，来确保这 整个新产品开发的顺利完成
Final Verification 最终验证
MP Launch 批量生产
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CE Image
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Parts Sourcing & Risk Assess.
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Simultaneous Engineering Activities
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Off Tool & First Quality Assessment
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Off Process & PA
丰田的成功取决于丰田和 各供应商的共同努力

供应商强化
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供应商强化的任务、目的 和 基本原则

任务：
- 开发优秀供应商； - 强化供应链管理

基本原则：
一个丰田，一个声音；

目的：
- 客户满意； - 供应商满意； - 自力更生；
合作； 尊重； 简化； 标准化； 可持续； 以身作则
倾听
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供应商强化的 项目指标 和 验证方法
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内 容
一、供应商强化简介 二、丰田新产品开发 项目管理简介 三、供应商强化---项目管理工具简介 四、质量管理 及 关键绩效指标(KPI) 简介: 1. 文件的提交； 2. 零部件完成； 3. 零部件批准； 4. 过程变更批准； 5. 项目最终批准；
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一、供应商强化
丰田的挑战和机遇

每年都有很多车型进行： 全新车型的发布：Full Model Change 现有车型的改良：Minor Model Change 要获得美国评级机构JD Power 的第一名 （保持与竞争对手在质量上的较大的领先优势）
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新产品开发 项目管理的各个阶段、里程碑和节点
4个阶段
7个里程碑
6个关键节点