质量部管理评审提交资料（2004年5月13日）第一部分03年质量方针、目标完成情况废品率目标仅外贸件综合废品率完成目标，说明产品质量符合性距离要求还有一定的差距，具体分析见产品质量符合性分析；第二部分顾客投诉及改进情况分析一、2003年度1、工厂2003年共接到各类顾客投诉93条，按顾客分类为：神龙公司投诉30条；本田公司投诉10条；东风公司投诉24条；其他顾客投诉29条。
1）实行24小时迅速服务机制：顾客满意度分值＞85分，顾客满意度分值平均分88.04分；三铃大金公司评71分，低于目标值。
2）三铃大金（现更名为爱帝思）公司对我厂的满意度评价较低，其反映的问题主要是机加工尺寸的控制和交货期2个方面，在今年的工作中需要请相关单位配合加强对外委加工供应商质量控制和交货期的控制。
二、2004年1-4月2004年1~4月份共接到各类顾客投诉38条，按顾客分类为：神龙公司投诉12条；本田公司投诉3条；东风公司投诉14条；其他顾客投诉9条。
针对顾客的投诉意见，我部在24小时之内对问题进行分析并将信息反馈到相关部门，同时要求责任部门在3天之内将原因分析、纠正措施、预防措施反馈到质量部。
对有具体改进措施的信息，我们全部在一周内反馈给客户。
第三部分产品质量符合性一、03年主要原材料质量分析1、相比于02年，卡车件废品率有所上升，社会件和外贸件基本持平，轿车件废品率有所下降：1.1卡车件废品率7.65%（6.8%），上升了0.32个百分点；1.2轿车件废品率27.38%：上半年28.94%（25%），下半年24.47（22%），下降了4.84个百分点；1.3社会件废品率13.34%（12%），下降了0.46个百分点；1.4外贸件废品率23.46%（27%），上升了0.28个百分点；1.5铸件综合料废率：神龙产品4.04%（2.5%），下降了0.94个百分点；非神龙产品2.8%（1.5%），上升了0.39个百分点；非轿车件2.39%（1.6%）。
2、产品整体质量水平连续2年出现下降，03年铸件综合废品率10.81%（02年10.67%）。
03年上半年废品率一直居高不下，经厂部采取措施后有所下降，但11月份起又有所回升。
轿车件质量在采取了很大力度进行改进的情况下，03年取得了一定的成绩，但是距离目标尚有距离，需要更进一步的实施改进。
03年神龙件废品率27.38%，比02年下降了4.2个百分点，本田件废品率27.37%，比02年下降了8.0个百分点。
3、批量性的问题仍然得不到有效控制，如N-01137错箱、LS-025砂芯强度低、后臂夹渣/气孔/砂芯多肉、Z33-115砂芯多肉、D-025砂芯强度低、G-051夹渣、R1-021粘砂、N-04015粘砂、N-01137模型修改错误、后臂断芯、2402E-115砂芯粘合不到位等问题直接影响到产品质量水平的稳定。
4、出厂产品质量导致客户不满意，铸件外废率居高不下。
问题表现为：（1）批量性问题，如N-01137等件错箱、LS-025砂芯强度低、后臂夹渣/气孔/砂芯多肉、右横梁座夹渣、D-025砂芯强度低、G-051夹渣、后转变形、S49/S85-025变形、C-01249缩孔、B-115内腔拉筋打刀、A3900967缩陷、2402E-115砂芯不到位等；（2）材质问题，如N-01137白口、丹转白口、压盘机械性能不合格，技术质量协议不会签等；（3）新产品质量问题多，解决问题时间长，如ZB-115偏芯、C6-02115断裂、ZB1-01249/01259/01260质量不稳定；（4）长期积压问题，如大量建储件、襄桥退修件；（5）表面锈蚀问题，神龙、45厂、东风本田、41厂、东风车桥、市车桥厂反映强烈。
5、产生问题的原因（1）砂芯质量造成问题批量大，解决处理棘手。
一是工装维护保养检查存在问题，二是制芯没有严格执行工艺，三是芯/型不配套。
（2）工艺装备的影响，如本田后转变形长期得不到解决。
（3）过程控制没有严格执行工艺：回炉料混放、铁水不按牌号严格控制、不测温度、型砂质量波动大，清理质量不能满足要求。
（4）物流管理混乱，先进先出是口号，批次管理（除轿车件情况稍好外）形同虚设，出现问题后很难掌握具体数量。
（5）原材料质量的影响，如过滤网几经更换产品与厂家以及供货不及时，造成渣眼问题持续时间长，成为上半年突出的质量问题。
（6）质量把关没有严格按规范做，质量验收标准（包括原材料标准和技术协议）不一致，错漏检没有得到十分有效地控制，出厂产品质量不能满足顾客的需求。
三、2004年1-4月质量符合性1、04年1-4月主要原材料质量分析含量偏低、1、相比于03年，废品损失全面有所下降，但是距离KPI指标尚有差距：1.1卡车件废品率7.12%（6.30%），下降了0.53个百分点；1.2轿车件废品率26.36%（20.68%），下降了1.02个百分点；1.3社会件废品率8.97%（11.24%），下降了4.37个百分点；1.4外贸件废品率9.24%（25.39%），下降了14.22个百分点；1.5铸件综合料废率1.73%，下降了1.17个百分点；其中：神龙产品3.33%（2.5%），下降了0.71个百分点；2、产品整体质量水平在连续2年出现下降后，有所回升，04年1-4月铸件综合废品率8.80%（03年10.81%、04年KPI指标8.65%）。
04年1-4月全厂废品率逐月上升。
轿车件废品率则处于波动情况，神龙件由于转线与建储生产，废品率31.42%，比03年上升了4.04个百分点；本田件大幅度下降，废品率14.52%，比03年下降了12.80个百分点。
3、批量性的问题仍然频频发生，如Z33-115装配面台阶、压盘材质不合格、LS-025缩孔、B-317错箱、8921硬度高、E-115砂芯胶合不正、D-115抬箱、B-056壁薄、B-115偏芯、神龙件漏打标记件出厂等问题直接影响到产品质量水平的稳定和顾客满意度。
其中Z33-115、LS-025、E-115等问题均是长期重复性发生的问题，解决问题不彻底。
4、产生问题的原因：与03年的质量情况相比，其产生问题的原因是相同的，说明各相关职能部门在解决质量问题的力度上不够，或没有引起其的重视，导致质量问题重复发生，而无法进行杜绝。
第四部分内部审核和纠正与预防措施一、上次管理评审决议的跟踪2003年管理评审有2项决议，分别是：1. 综合管理部配合人力资源部制定人员培训计划，要求对所有包括管理、技术和生产人员进行标准知识的培训；2. 综合管理部组织对内审员队伍进行培训和组建，确保内审员能满足工厂质量管理需要；以上决议均制定和实施了纠正措施。
二、内外部质量体系审核2003年工厂共组织了1次内部质量体系审核、2次公司内部审核、3次过程审核（包括2次安全件过程审核），另外还接受了QS9000重新复评审核、EAQF94监督审核，2004年1~4月份组织了2次过程审核，接受了神龙公司的安全件定向审核。
在各次审核中发现的不符合项共计144个，其分布见下表。
图1 不符合项频数排列图5135689121529421020304050 4.9 4.5 4.10 4.8 4.2 4.11 4.174.154.1其他图2不符合项频数饼分图4.17 4.2%4.115.6%4.26.3%4.88.3%4.1010.4%4.5 20.1%其他16.0% 4.929.2%从表中不符合项分布的情况来看，144个不符合项分布于15个要素之中，综合来看，过程控制和文件控制所占的比例较大，占总数的49.3%，此外，在检验和试验、产品标识与产品质量先期策划方面也存在不少的问题，这说明在过程控制方面仍是我厂比较薄弱的环节，而文件和资料的完善、完整性方面仍需大力整顿。
三、纠正和预防措施针对审核中发现的不符合项，质量部组织有关单位制定了纠正与预防措施并加以实施，对实施的有效性加以验证。
大部分的不符合项按规定的期限得到了关闭，取得了较好的效果。
从2003年下半年到2004年4月底，工厂接受了多次外部审核，包括QS9000复评、EAQF94监督审核、神龙公司多次过程鉴定和安全件定向审核、东风柳汽二方评审、爱思帝（重庆三铃）二方评审、丹传公司二方评审等，均以较高的评价获得通过，这也说明工厂自我完善的能力在不断得到增强。
同时也有部分不符合项在整改过程中走形式，或者是以纠正（补救）来代替纠正措施和预防措施，没有从根本上解决问题，导致不符合项经常重复发生。
这些不符合项主要是在过程审核中发现的，这也说明管理者重视外部审核，漠视内部审核，同时工艺技术文件管理存在临时突击整顿的现象。
这些问题主要是在生产过程控制中，操作人员不按作业指导书要求进行生产，不严格执行工艺，有时对制定不严谨的工艺不采取措施，以经验来解决问题，没有采取科学的解决问题的办法。
如我们在安全件内部审核时发现横梁座制芯ZZ863芯盒左右装反，导致无法测温却仍然继续生产，横梁座新芯盒调试时不顾工艺要求和有关人员反对仍对砂芯进行修补等。
这些问题反映出一部分人员，包括技术人员、车间管理者和操作工人对质量意识和服务意识的淡薄，对过程控制的放任。
第五部分质量管理体系运行的变化一、影响质量管理体系运行的变化因素2003年7月，原东风汽车有限公司与日本日产汽车公司合资成立了新的东风汽车有限公司，相应的工厂的企业性质也发生了变化，但到目前为止，工厂的总体组织结构尚未发生重大变化，产品结构也未发生根本性变化，对现有质量管理体系的运行不会产生重大影响。
2003年5月，工厂的管理层发生了较大变化，厂长和管理者代表均发生了变更：原管理者代表李卫东任厂长，武炳焕任管理者代表，部分中层干部也发生了变更。
从上次管理评审至今，工厂对部分职能进行了调整：铸件检查职能由清理车间转到质量部，质量管理职能由综合管理部转到质量部，运输管理职能由运输部转到生产部等，此外还成立了QCD改进室。
因为职能职责发生了一些变化，现有的文件质量管理体系没有进行相应的更改，特别是QCD改进室在质量管理体系中的作用如何无法体现，因此迫切需要对质量体系文件进行修订。
因部分顾客对工厂质量管理体系提出了更高的要求，要求工厂执行ISO/TS 16949：2002标准，2003年底也进行了一些前期准备工作，因为安全件审核的原因导致启动推迟了一个多月，为确保按原计划进行认证，必须立即启动推进工作。
二、部分科室和车间对体系运行提出了意见和建议1）职能职责方面：●希望将炉前金相职能转到车间，以便于车间加强球化检查；●工艺纪律检查职责不应在生产部；●由于人员能力问题，希望将供应商评价职能转到质量部；●仓库保管员兼原材料取样职责不合理；2）作业指导书：●要进一步细化，可操作性要强，让人一看就知道应怎样做；●卡车件清理工艺（作业指导书）应逐步向轿车件清理工艺靠拢，全面提升清理质量；2．物流/流程：●工位器具要及时返回，加快物流周转速度；●要继续坚持和完善工位器具的修旧工作，保持一定量的工位器具周转；●生产计划安排要合理，维持均衡生产，保持合理库存；●厂部要考虑清理路线的优化，避免清理路线的迂回和过多搬运（考虑将一车间零件全部在一清清理，三车间零件在三清清理）●新产品/试制产品管理混乱，试验材料管理混乱；●成品检查不应在成品库进行；3．管理方面：●厂内退修、退废不能按程序做；●质量信息、生产信息传递不及时，特别是涉及到入库/退库、发交时；●交到成品库的神龙件不能按要求数量进行装箱；●职能部门存在推诿现象，服务意识不强，如何对职能部门进行监督考核，使管理落到实处；●厂部要指定一个部门来协调技术、质量、装备等部门对车间的改进和服务质量；4．资源需求：●成品库状况不好：地坪不平整，神龙件装箱区狭小、混乱；●强化过程管理，加强过程审核，但现有人员数量和能力不足。