一、编制依据本工程采用的标准《设计施工图纸》、《公路工程质量检验评定标准》、《用于本工程的招标文件范本》以及业主、交通厅质监站、总监代表处签发的有关质量标准和技术性往来的信函文件、指令、提示等。

如下列各项等: ( 1) 、《公路工程技术标准》(JTGB01- )( 2) 、《公路桥涵设计规范》(JTGD61- )( 3) 、《公路桥涵设计通用规范》(JTGD60- )( 4) 、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》(JTGD62- )( 5) 、《公路桥涵地基与基础设计规范》(JTGD63- )( 6) 、《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041- )( 7) 、《公路桥梁抗震设计细则》(JTG/T B02-01- )工程概况XXX特大桥桥梁起点桩号K103+817.25,终点桩号K105+549.75,全长1732.5m。

桥梁上部结构采用69X 25m装配式预应力混凝土连续箱梁，下部结构采用柱式桥墩, 肋板式桥台, 钻孔灌注桩基础。

其中桩基础144根, 承台 4 个, 承台系梁2个, 地系梁68个, 墩柱136根, 肋板4个, 盖梁70个, 预制箱梁276 片。

汽车荷载：公路一I级；地震基本烈度：地震动峰值加速度为0.15g,对应地震烈度为忸度；设计安全等级为一级；设计洪水频率为1/300;结构混凝土的抗冻等级不低于F350;环境类别为H类。

三、主要工程量桩基础144根，C35防腐混凝土11086.16m3, I级钢筋93708.88kg, II 级钢筋493275.22kg;地系梁68个，C35防腐混凝土417.52m3, I级钢筋7714.6kg, H 级钢筋39685.48kg;承台4 个，C35 防腐混凝土100.4m3, H 级钢筋11286kg;墩柱136 根，C35混凝土1623.66m3, I 级钢筋28688.2kg, II 级防腐钢筋148926.34kg;盖梁70个，C35防腐混凝土2086.74m3, I级钢筋328744.4kg;预制箱梁276片，C50防腐混凝土为8236.8m3, I级钢筋350089.8kg, I 级钢筋1396335.4kg; 防水涂层为18842.5m2,① s15.2 钢绞线为3 6.8kg, 波纹管为64988m, 锚具为6616套, 伸缩缝180m, 支座664块。

四、施工方案1 、准备工作( 1) 、控制点复测、加密根据施工合同、设计文件及有关规范要求, 对给定的已知的控制点进行加密复测, 对桥梁中心位置桩、钻孔桩位置、水准基点桩及其它测量资料进行核对复测, 对控制桩进行加固, 引入桥梁专用水准点。

( 2) 、原材料准备①集料: 质地坚硬、清洁、无风化, 针、片状颗粒含量、含泥量、有机质含量等符合规范要求, 集料级配符合设计及规范要求。

②水泥: 安定性、细度模数、初终凝时间等各项指标符合设计及规范要求。

③石料: 质地坚硬、清洁、密实、无风化, 极限抗压强度等各项物理力学指标符合设计规定, 几何尺寸等外观指标符合规范要求。

④钢筋: 钢筋的抗弯拉强度、延伸率, 焊接等各项指标符合设计及规范要求。

⑤水: 凡人、畜饮用水均可作为混凝土用水和砂浆用水。

( 3) 、围堰、筑岛, 修建施工平台①该桥大部分位于河道内, 部分桥墩位于河道中央被河水包围, 须在桥墩位置修筑围堰、筑岛与施工便道连接后方可施工。

②河道内其它桥墩周围土质松软, 车辆和施工机械无法行走, 须在桥墩位置修建平台与施工便道连接后方可施工。

( 4) 、修筑施工便道及便桥XXX特大桥在滦河河道之上，河道内地表土质松软，车辆无法驶入，为便于桥梁施工, 机械设备通行, 须在新建桥梁右侧修筑一条山皮石施工便道(便道顶宽8m,两侧设1:1边坡),并在滦河河道中央修建长50mx宽8m钢便桥一座, 以便于汛期排洪。

2、钻孔灌注桩施工方案( 1) 、施工场地, 测量放样, 布桩位:根据施工合同、设计文件及有关规范要求, 对给定的已知的控制点进行加密复测, 依据桥梁的形式及控制点位, 确定利用交桩的点位网点作为施工控制网, 根据桥位处地形情况, 测量场地标高, 与设计的桩顶标高对比, 平整桩位附近场地, 必要时填土压实整理施工场地, 将施工测量数据和观测成果报监理工程师, 经审批合格后方可使用, 精确放样桩位, 符合设计及规范要求后准备进行下道工序的施工。

( 2) 、埋设护筒选用的护筒内径比桩径大20cm-40cm,长3m-5m平面允许误差为50mm,竖直线倾斜度不大于1%, 实测定位护筒位置, 护筒采用挖坑埋设法, 护筒底部和四周所填粘土分层夯实, 护筒高度高出地面0.3m, 护筒的埋设深度根据设计要求、桩位处水文地质情况确定为2-4 米, 特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。

局部冲刷线处护筒要埋到不透水层以下 1.0-1.5m 。

根据测量人员精确定出的桩位进行开挖和埋设护筒, 埋设好的护筒的连接处做到筒内无突出物, 耐拉、压, 不漏水。

并在护筒顶沿壁上用油漆做好桩位中心点位的指示标记, 护筒周围用粘性土夯填, 防止护筒下沉、偏位。

( 3) 、造浆、护壁泥浆正循环钻机钻孔泥浆用水、粘土和添加剂按适当配合比配置而成, 泥浆相对密度控制在 1.05-1.20 间, 一般取低限, 使用红粘土在钻机钻孔过程中制备泥浆护壁, 根据地质情况, 及时调整井孔中的泥浆比重。

泥浆采用翻斗车外运。

( 4) 、钻孔钻机采用正循环钻机时, 钻机就位时用方木垫平, 将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在10mm内。

安装就位后，为使钻机在钻进过程中不发生位移或沉降, 钻井平台保持一定刚度, 安装后的底座和顶端保持平稳。

钻机作业开始后即连续进行, 钻进过程中, 采用减压钻进。

在钻进中, 要连续补充水量, 维护护筒内有足够的承压水, 防止孔壁坍塌。

泥浆相对密度及含砂率等指标根据地质情况的不同采用相应的指标。

施工过程中填写钻孔施工原始记录, 交接班时交代钻进情况及下一班应注意事项, 经常对钻孔泥浆、孔径及钻孔倾斜度进行检测和试验, 不符合要求时, 随时改正。

在提取钻头的情况下, 应保持孔内具有规定的水位及符合要求的泥浆相对密度和粘度, 处理孔内事故或因故停钻, 必须将钻头提出孔外。

钻进时随时注意地质情况变化。

对泥浆进行记录, 如发现与地质剖面图有出入, 应及时上报监理。

钻孔采用反循环钻机时, 钻机就位前, 先进行地质情况剖面图分析, 确定不同地层选用适当的钻头、钻进压力及钻进速度。

安装就位后, 检查钻机底座是否水平、牢固, 钻头是否与中心在一条铅垂线, 误差不得大于10mm, 钻机作业连续进行, 随时注意土层变化。

对捞取的渣样进行记录, 如发现与地质剖面图有出入, 应及时上报监理。

用经纬仪每天检测钻杆的竖直度, 如发现偏离及时调整。

钻进过程中, 应采用减压钻进。

在钻进中, 应低速钻进, 控制进尺, 要连续补充水量, 维护护筒内应有水头, 防止孔壁坍塌。

钻孔完成后, 如不能马上灌注混凝土, 注意保持孔内水位, 以防坍孔。

( 5) 、清孔钻孔达到设计标高时, 经过探孔器对孔深、孔径进行检查, 孔的中心位置偏差50mm内,孔径不小于设计桩径，倾斜度小于1%,孔深不小于设计规定，清孔后泥浆指标相对密度控制在 1.03-1.10, 粘度: 17-20Pa.s ; 含砂率<2%。

采用换浆法清孔, 正循环清孔采用稀浆置换法, 禁止直接底注入清水换浆。

桩孔的顶、中、底部分别取样检验平均值评定相对密度, 清孔后应该从孔底提出泥浆试样, 进行性能指标试验, 试验结果应符合前述要求, 灌注前的沉淀厚度不大于30cm。

( 6) 、钢筋笼成型及吊装①钢筋笼制作所有钢筋应具备出厂合格证书及质检证书, 并进行现场取样, 并做原材及焊接试验, 试验其物理性能。

钢筋应加工调直, 箍筋在钢筋加工场地加工并焊接成合格的产品, 并符合规范要求。

制作钢筋笼时, 配制的钢筋级别、直径、根数和间距均符合设计要求。

钢筋笼的接头要错开 , 焊缝要饱满。

桩钢筋笼长 度分别为 30、45 米 , 为方便施工 , 钢筋笼采用分两节加工用管钳卡住 , 先在焊缝两端点焊定位 , 然后进行焊缝施焊。

相邻的焊缝采用分区对称跳焊 , 不得顺方向一次焊成。

主筋接头采用闪光对焊 , 对焊处须错开布 置, 要求焊接接头错开长度应在 35d 范围内 , 但不得小于 500mm, 绑扎接头长 度应在1.3倍搭接长度，在同一根钢筋上尽量少设接头。

桩基长度》40m 的采 用超声波检测，长度v 40m 的采用小应变检测，声测管要求3根，在钢筋笼加工完成后 , 将声测管均匀对称固定在钢筋笼骨架内 , 接头处必须焊接密实。

② 钢筋笼的安装为了使钢筋笼在起吊时不产生变形 , 在中间绑捆长度不小于 6 米的杉木杆 两根 , 吊放时 , 吊点位置分散在三处 , 吊起时采用两辆吊车 , 一辆吊车吊靠 近顶端的两处 , 一辆吊车吊底端一处以保证钢筋笼底端不着地 , 防止钢筋笼 变形 , 以保证笼的成型质量。

钢筋笼放入孔内后利用钢筋笼上部的导向圈进行 仔细找正对中 , 防止钢筋笼偏位 , 同时为保证其保护层位置 , 在钢筋笼上绑 扎圆形混凝土垫块。

安放笼时要注意保护孔壁 , 钢筋笼下放要缓慢 , 以防止触 及孔壁造成孔壁塌落。

( 7) 、 安放导管 :钻机开钻前通知驻地监理对导管进行水密性和承压性检查 , 满足施工要求后才可使用。

导管采用分节钢导管，导管内径取300mm-350mm,每节2m 左右, 根据孔深计算导管长度。

控制导管下部距孔底距离在25—40cm 。

对于安放 的导管长度要认真做好记录 , 以便准确记录埋管深度( 8) 、 灌注混凝土在吊入钢筋骨架后 , 灌注水下混凝土之前 , 须再次检查孔内泥浆性能指标 和孔底沉淀厚度 , 如超过规定 , 应进行第二次清空 , 符合《桥规》 要求后方可 进行水下混现场焊接安放的 措施 , 焊接采用单面搭接焊 搭接长度应》10d 。

拼装时, 在需要焊接的位置凝土灌注。

灌注混凝土的具体步骤如下:①将导管吊起，垂直居中的稳定沉放至所需高度，使导管底口距孔底25〜40cm;②将闭水栓投入导管内，可用直径小于导管内径2〜3cm橡皮充气球作为闭水栓;③打开储满砼的储料斗的仓门, 使砼迅速集中流入到导管内;④灌注开始时, 首盘混凝土必须充分, 保证首批混凝土灌入后埋管深度大于 1 米。

在灌注过程中, 要始终保持导管埋深在2-6m 之间。

首批砼计算: V=3.14*1.5 2*(4+0.4) /4+3.14*0.3 2*(45-4.4)*1.2/24/4=7.796+0.143=7.939<12( 第一罐车方量)灌注开始后须连续进行, 并尽可能缩短灌注时间;⑤灌注结束后, 灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度, 要求高度应高于设计高度0.5m〜 1.0m, 以保证混凝土强度及破桩头后桩头混凝土质量。