（2）加强筋的设计： ① 加强筋的厚度适.当加强筋的厚度不宜过大，
一般取为被加强壁厚度的0.6－0.8。 ② 加强筋布置要合理。
（l）筋的作用： ① 增加铸件的刚度和强度，防止铸件变形。
薄而大的平板，收缩易发生翘曲变形，加上 几条筋之后便可避免。如下图所示
② 减小铸件壁厚，防止铸件产生缩孔与 变形。
l、铸件外形设计 （3）凸台和筋的设计应便于造型和起模：
l、铸件外形设计 （4）铸件的垂直壁上应考虑给出结构斜度：
为了起模方便，铸件上垂直于分型面的侧壁（尤其非加工表面或 大件）应尽可能给出结构斜度。一般金属型或机器造型时，结构斜 度可取l～3 度型和手工造型时可取5－l0度。
2、铸件内腔设计
（2）铸件的壁厚应均匀：
铸件各部分劈厚相差过大，厚壁处会产生金属局部 积聚形成热节，凝固收缩时在热节处易形成缩孔，缩松 等缺陷。此外，各部分冷却速度不同，易形成热应力， 致使铸件薄壁与厚壁连接处产生裂纹。因此在设计中， 应尽可能使壁厚均匀，以防上述缺陷产生。
（3）铸件壁的连接： ① 铸件壁间的转角处设计出结构圆角 当铸件两壁直角连接时，因两壁的散热方向垂
（2）应使型芯安放稳定、排气通畅、清 理方便 ：
第二节 铸件结构与合金铸造性能的关系
合金铸造性能对铸件结构的要求： 铸件的结构，如果不能满足合金铸造
性能的要求，将可能产生浇不足、冷隔、 缩松、气孔。裂纹和变形等缺陷。
铸造性能对铸件结构的要求
l）铸件壁厚的设计 （l）铸件的壁厚应合理： （2）铸件的壁厚应均匀： （3）铸件壁的连接： ① 铸件壁间的转角处设计出结构圆角 ② 厚壁与薄壁间的连续要逐步过渡 ③ 避免十字交叉和锐角连接
③ 避免十字交叉和锐角连接
为了减小热节和防止铸件产生缩孔和缩松， 铸件的壁应避免交叉连接和锐角连接。 中、小铸 件可采用交错接头，锐角连接宜采用过渡形式， 大件宜采用环形接头。
交错接头Hale Waihona Puke 环形接头 接头的合理联结方式
铸造性能对铸件结构的要求
2）对铸件加强筋的设计 （l）筋的作用：
① 增加铸件的刚度和强度，防止铸件变形。 ② 减小铸件壁厚，防止铸件产生缩孔与变形。
铸件壁较厚，容易产生缩孔。将壁厚 减薄，采用加强筋，可防止以上的缺陷。
(2)加强筋的设计： ② 加强筋布置要合理。
铸造性能对铸件结构的要求
3）铸件结构应尽量减小铸件收缩受阻： ① 使铸件能自由收缩 ② 采用对称结构
4）铸件结构应尽量避免过大的水平壁：
（l）应使铸件尽量不用或少用型芯 ：
不用或少用型芯可以节省制造芯盒、造芯和烘干等工 序的工作量和材料，可避免型芯在制造过程中的变形、合 箱中的偏差，从而提高铸件精度。下图示铸件有一内凸缘， 造型时必须使用型芯，改成图b）设计后，可以去掉型芯， 用砂垛在下型形成“自带型芯”，简化了造型工艺。
2、铸件内腔设计
直，导致交角处可能产生两个不同结晶方向晶粒的 交界面，使该处的力学性能降低；此外，直角处易 产生应力集中现象而开裂。为了防止转角处的开裂 或缩孔和缩松，应采用圆角结构。铸件结构圆角的 大小必须与其壁厚相适应。 圆角半径R的数值可参 阅下表
② 厚壁与薄壁间的连续要逐步过渡
为了减少铸件中的应力集中现象，防止产生 裂纹，铸件的厚壁与薄壁连接时，应采取逐步过 渡的方法，防止壁厚的突变。其过渡的形式和尺 寸见下图表所示。
（l）铸件的壁厚应合理：
每种铸造合金，都有其适宜的铸件壁度范围， 选择合理时，既可保证铸件力学性能，又能防止 铸件缺陷。铸件的最小壁厚在保证强度的前提下， 还必须考虑其合金的流动性。最小壁厚由合金种 类、铸件大小和铸造方法而定。图表中为铸件最 小壁厚。
铸件壁也不宜太厚。厚壁铸件晶粒粗大，组 织疏松，易于产生编孔和缩松，力学性能下降。 设计过厚的铸件壁，将会造成金属浪费。提高铸 件的承载能力不能仅靠增加壁厚。铸件结构设计 应选用合理的截面形状。
2、铸件内腔设计 （l）应使铸件尽量不用或少用型芯 ： （2）应使型芯安放稳定、排气通畅、清理方便 ：
l、铸件外形设计 （1）避免外部的侧凹，减小分型面或外部型芯
l、铸件外形设计 （2）分型面应平直：
摇臂铸件，原设计两臂不在同一平面内，分型面不 平直，使制模、造型都很困难。改进后，分型面为简 单平面，使造型工艺大大简化
铸件结构设
第一节 铸件结构与铸造工艺的关系
合理的铸件结构设计，除了满足零 件的使用性能要求外，还应使其铸造工 艺过程尽量简单。以提高生产效率，降 低废品率，为生产过程的机械化创造条 件。
铸造工艺对铸件结构的要求
l、铸件外形设计 （1）避免外部的侧凹，减小分型面或外部型芯： （2）分型面应平直： （3）凸台和筋的设计应便于造型和起模： （4）铸件的垂直壁上应考虑给出结构斜度：