最佳状态的界面，裂纹沿界面扩展形成曲折的路径耗 散较多的能量，即这时的复合材料具有最大断裂能和一定 的韧性。
研究和设计界面时，不应只追求界面结合强度而应考 虑到复合材料综合力学性能。
不同界面结合强度断裂纤维周围基体形态模型
a. 弱界面结合状况 b. 界面结合适中状况 c. 界面结合过强状况
界面剪切强度太低：
许多因素影响着界面结合强度，如表面几何形状、 分布状况、纹理结构、表面杂质、吸附气体程度、吸 水情况、表面形态、在界面的溶解、扩散和化学反应、 表面层的力学特性、润湿速度等。
4.3 复合材料组分的相容性
物理相容性：
1. 是指基体应具有足够的韧性和强度，能够将外部载 荷均匀地传递到增强剂上，而不会有明显的不连续 现象。
二、叠层复合材料
叠层复合材料是指在基 体中含有多重层片状高 强高模量增强物的复合 材料。
层状陶瓷复合材料断口形貌 三明治复合
双金属、表面涂层等也是层状复合材料。 结构层状材料根据材质不同，分别用于飞机制造、运输
及包装等。
有TiN涂层的 高尔夫球头
铝
合
层 状 复 合
金 蜂 窝 夹 层
板
三、粒子增强型复合材料
陶瓷中增韧纤维受外力作用， 因拔出而消耗能量，耗能越 多材料韧性越好。
C/C复合材料 Si/Si复合材料
用晶须作为增强相可以显著提高复合材料的强度和弹 性模量，但因为价格昂贵，目前仅在少数宇航器件上 采用。现在发现，晶须 (如SiC 和Si3N4)能起到陶瓷材 料增韧的作用。
ZnO晶须 自增韧Si3N4陶瓷
cm f,cm V m fV f
纤维的临界长径比 纤维最小体积分数
Lc fy d 2 my
Vfc
mu fu
m
m
2. 粒子增强型复合材料的增强机制
粒子增强型复合材料按照颗粒尺寸大小和数量多少可分为： 弥散强化的复合材料；颗粒增强的复合材料。
（1）弥散强化的复合材料的增强机制
将粒子高度弥散地分布在基体中，使其阻碍导致塑性变形 的位错运动(金属基体)和分子链运动(聚合物基体)。
3、破断安全性好 4、优良的高温性能。 5、减震性好。复合材料中的大量
界面对振动有反射吸收作用，不易 产生共振。
\ \ \
比 强 度 比 较 碳 硼 玻钛 钢 铝 纤纤璃 维维纤 树树维 脂脂树 脂
常用的复合材料
一、纤维增强复合材料
1. 常用增强纤维
(1)玻璃纤维：用量最大、价格最便宜。
(2)碳纤维：化学性能与碳相似。
不连续效应
电阻R1 电阻R2 电阻R1
4.2 界面的效应（3）
(4)散射和吸收效应：光波、声波、热弹性波、 冲击波等在界面产生散射和吸收，如透光 性、隔热性、隔音性、耐机械冲击及耐热 冲击性等。
散射和吸收效应
4.2 界面的效应（4）
(5)诱导效应：一种物质(通常是增强物)的表 面结构使另一种与之接触的物质(通常是聚 合物基体)的结构由于诱导作用而发生改变， 由此产生一些现象，如强的弹性、低的膨 胀性、耐冲击性和耐热性等。
2. 由于裂纹或位错移动，在基体上产生的局部应力不 应在增强剂上形成高的局部应力。
3. 基体与增强相热膨胀系数的差异对复合材料的界面 结合产生重要的影响，从而影响材料的各类性能。
思考：
当复合材料使用条件要求基体韧性好而增强材 料是脆性材料时，该如何考虑基体材料的热膨胀系 数？
4.3 复合材料组分的相容性
碳
承载组分，其增强效果主要取决于纤维的 纤
维
特征、纤维与基体间的结合强度、纤维的 体积分数、尺寸和分布。
弹性模量及强度
外力方向与纤维轴向相同时，c= f = m (f-纤维、 m-基体、 c-复合材料)，则
cfV fm V m ,E c E fV f E m V m
当外力垂直于纤维轴向时，则
二、复合材料的分类
1、按基体材料分
(1)非金属基复合材料
SiC颗粒
增
(2)金属基复合材料。
强 相
三
2、按增强材料分
种 类
型
(1) 纤维增强复合材料
Al2O3片
(2) 粒子增强复合材料
(3)叠层复合材料。
Al2O3纤维
三、复合材料的命名
（1）以基体为主来命名 例如金属基复合材料。 （2）以增强材料来命名 如碳纤维增强复合材料。 （3）基体与增强相并用 如“C/Al复合材料”即
诱导效应
聚合物表面
R
R
R
Si
Si
Si
H O
H2O O
O H
HH
O
O
H
H
O
O
O
M
M
M
无机表面
HH
界面效应是任何一种单一材料所没有的特 性，它对复合材料具有重要的作用。界面效 应既与界面结合状态、形态和物理-化学性质 有关，也与复合材料各组分的浸润性、相容 性、扩散性等密切相关。
界面结合较差，增强体不能发挥作用；界面结合过强， 材料破坏过程的裂纹容易扩展到界面，直接冲击增强体则 呈脆性断裂。
MMC虽强度和弹性模量（刚度）增加，但塑性和韧性 因使用陶瓷纤维而有所降低。这在一定程度上限制了 MMC的应用范围。
航天飞机内 MMC (Al / B
纤维)桁架
4. 纤维--陶瓷复合材料
陶瓷材料耐热、耐磨、耐蚀、 抗氧化，但韧性低、难加工。 在陶瓷材料中加入纤维增强， 能大幅度提高强度，改善韧 性，并提高使用温度。
4.4 界面理论(1)
机械结合 基体与增强材料之间不发生化学反应，靠纤维的 粗糙表面与基体产生摩擦力而实现的。
在钢筋与混凝土之间的界面上会产生剪应力，为此，在预 应力钢筋的表面带有螺纹状突起。
表面越粗糙，互锁作用越强，机械粘结作用越有效。 但表面积随着粗糙度增大而增大，其中有相当多的孔穴， 粘度大的液体是无法流入的。造成界面脱粘的缺陷，而 且也形成了应力集中点，影响界面结合。
着垂直于纤维方向向基体内部发展。 界面结合过强时复合材料呈脆性断裂。
界面剪切强度适中：
应力分布的区域化，没有在某点处因应力集中而造成破坏 并产生裂缝。因为纤维断裂时，相邻界面处可以适当脱粘 或滑移很小的一部分，分散了集中于断口处的应力点。保 护了基体不在纤维断口处产生破坏和裂缝，而且能够通过 很微小的脱粘和滑移吸收一定的能量，从而提高了材料整 体的力学性能。
芳纶刹车片
3. 纤维--金属(或合金)复合材料
金属的熔点高，故高强度纤维增强后的金属基复合材料 （MMC）可以使用在较高温的工作环境之下。
常用的基体金属材料有铝合金、钛合金和镁合金。
作为增强体的连续纤 维主要有硼纤维、SiC 和C纤维；Al2O3纤维 通常以短纤维的形式 用于MMC中。
MMC的SEM照片
化学相容性：
指组成材料的各组元（基体与增强体）之间有无 化学反应及反应速度的快慢。包括热力学相容性 和动力学相容性。
化学相容性是一个复杂的问题： ➢ 对原生复合材料，在制造过程是热力学平衡的，其两相
化学势相等，比表面能效应也最小。 ➢ 对非平衡态复合材料，化学相容性要严重得多。 ➢ 纤维和基体间的直接反应则是更重要的相容性问题。
聚合物基粒子复合材料如酚醛树 脂中掺入木粉的电木、碳酸钙粒 子改性热塑性塑料的钙塑材料 (合成木材)等。
陶瓷基粒子复合材料如氧化锆增
韧陶瓷等。
粒子增强SiC陶瓷基复合材料
颗粒增强铝基泡沫复合材料
碳黑增强橡胶
金属基粒子复合材料又称金
属陶瓷，是由钛、镍、钴、
铬等金属与碳化物、氮化物、
氧化物、硼化物等组成的非
金属基体复合材料和陶瓷复合材料有这类结合方式。
在大多数情况下，纯粹机械粘结作用很难遇到，往 往是机械粘结作用与其它粘结机理共同起作用。
4.4 界面理论(2)
溶解和润湿结合主要是聚合物基体复合材料的结合形式。 基体润湿增强材料，相互之间发生原子扩散和溶解，即 物理和化学吸附作用。界面是溶质原子的过渡带。
均质材料。 碳化物金属陶瓷作为工具材
硬质合金组织(Co+WC) 硬质合金铣刀
料已被广泛应用，称作硬质
合金。硬质合金通常以Co、
Ni作为粘结剂，WC、TiC等
作为强化相。
4.1 复合材料的界面
复合材料的界面是指基体与增强物之间化学成分 有显著变化的、构成彼此结合的、能起载荷传递作用 的微小区域。
复合材料的界面是一个多层结构的过渡区域，约 几个纳米到几个微米。此区域的结构与性质都不同于 两相中的任何一相。这一界面区由五个亚层组成，每 一亚层的性能都与基体和增强相的性质、复合材料成 型方法有关。
纵向抗拉强 度 MPa
69
环氧树脂 / E级玻璃纤维 1020
环氧树脂 / 碳纤维（高弹性）
1240
环氧树脂 / 芳纶纤维（49） 1380
环氧树脂 / 硼纤维（70 % Vf ） 1400-2100
纵向弹性模 量 GPa
6.9
45
145 76
210-280
聚合物基纤维增强复合材料零件
碳纤维增强聚酰亚胺复合材料制航空 发动机高温构件
表明界面结合过弱。在拉伸时纤维与基体脱粘、滑 移，纤维断裂点周围基体的形态呈空管状，而且界 面上没有任何曾经有过强烈相互作用的迹象。在这 种状况下，纤维高强度和高模量的优势得不到充分 发挥，复合材料得不到有效增强。
界面剪切强度过高：
纤维断裂，应力集中到断口周围基体上； 界面结合强度大于基体强度，应力不能松弛，裂缝沿
对于韧性基体材料，最好具有较高的热膨胀系数。这是 因为热膨胀系数较高的相从较高的加工温度冷却时将受 到张应力；
对于脆性材料的增强相，一般都是抗压强度大于抗拉强 度，处于压缩状态比较有利。
对于像钛这类高屈服强度的基体，一般却要求避免高的 残余热应力，因此热膨胀系数不应相差太大。