2. 模塑前胶粒避免受过大的温度变化及要干燥胶粒
3. 模具温度不均匀
3. 重新排列运水信道，使模具温度一致
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破裂或 龟裂
1. 填模太实 2. 模温太低
1.A 减低速度； B 减低压国 C 缩短注射时间 2. 提高模温
3. 不适当的脱模设计 如角度斜位及倒扣位
3. 修改工模
4. 顶针或环定不当
5.A 清洁熔胶筒 B 避免混入其它塑料
6. 工模润滑剂过多
6. 清洁模面，用小量润滑剂 (脱模剂 )
7. 水口小
7. 调节水口大小，使其得到良好的压力控制
水口四 周有条
纹
料温过高，流速太快
1. 料温度高易缩水
降低温度及注射速度
1.A 降低温度 B 减少螺杆旋转速度或背压
啤塑周 期需时
过长
2. 工模温度过高
2. 温度增加模温
3. 压力不足
3. 增加压力
4. 刚开机时射咀太冷
4. 多啤几啤或用火焰加热射咀
射胶不 足
5. 模温不均一 6. 空气不能排出模腔 (困气 )
5. 不用或少用脱模剂 6. 增加排气道数目及尺码
7. 注射时间不够
7. 增加注射时间
8. 流入多模腔工模的 熔胶流态不能适当平 行
8. 修正平行情形
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3. 注射速度慢
3. 增加注射速度
4. 模壁有水份
4. 清洁和修理漏水裂痕或防止水汽在模壁凝洁
5. 用脱模剂过多
5. 不用或少用脱模剂
6. 使用过多的内或外 润滑剂
6. 检查材料是适合和混料时减少矿油用量
7. 模表面粗糙
7. 再次抛光模壁
1. 熔胶管各段不够
1. 增加熔胶筒各段
2. 模温不够
6. 塑品切面厚薄不均 匀
6.A 设计塑件俾切面厚薄均一 B 去除制品上凸起的线条
7. 排气不足
7. 增加排气
塑料在 1. 模温太低
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1. 升高电热、升高模温
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浇口成 层状
2. 射速太慢 3. 注射压力不足
2. 提高注射速度 3. 提高注塑速度
4. 射胶时间过长
4. 缩短射胶时间
5. 胶料有杂质
塑料方面 结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量，或 在塑料中加成换剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。
加工方面 (1) 料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性差的塑料 应适当提高温度、保证畅顺。 (2) 注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而 收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。 (3) 加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量不足。 (4) 对于不要求精度的制件，在注射保压完毕，外层基本冷凝硬化而夹
材料方面
(1) 再生料含量太高，造成制件强度过低。
(2) 湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶
出开裂。
(3) 材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，
受到污染都会造成开
裂。
机台方面 注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大 时会降解。 5 注塑件气泡的原因分析
注塑模具各类问题原因分析及解决办法
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问题
可能成因
解决方法
1. 清洗炮筒内壁（拆螺杆清小洗）
小黑点
熔胶筒内壁烧焦，胶 块脱落
2. 用较硬胶料进入，以擦净炮筒内壁（小船坞机，如用清 洗剂及亚加力等）
3. 避免胶料长时间受高温 （料温不宜太高， 储料不能太多，
1. 封盖料斗
黑点
空气带来肮脏物或模 腔腔内有空气引至
4. 炮筒内存有死角
4. 更换螺杆
产品哑 白
原料潮湿
烘干原料再生产
气泡
模腔填料不足， 原因： 模具达人微信： mujudaren
1.A 制品切面厚，模 腔壁上有突起线
1.A 再设计模具
B 注塑压力太低
B 加大注塑压力
C 注塑时间太长
C 增加注塑时间
D 入料不足
D 增加注塑速度及增加入水口阔度
2. 胶料潮湿
6. 料内有湿气
6. 烘干胶料
油温机
利用热传导原理，将热传导油加热至适当温度，输送至成型机模具之管道内，加 热模具至要求温度，并控制油温在要求温度范围内。适合模温要求高的成型。改
善塑料制品的质量，亦可提高生产效益。
1 注塑件收缩凹陷的原因分析
注塑成型过程中，制品收缩凹陷是比较常见的现象。造成这种情况的 主要原因有：
3. 熔溶位离入水位太 远
3. 再设定入水位或再加几个对称的入水
夹纹
4. 排气不良
4. 增设足够排气
5. 塑品切面厚薄转化 大
5. 再设计塑件及设定适当的入水位置
6. 模温太低
6. 提高模温
7. 注塑压力低及速度 慢
7. 升高注射压力或速度
塑件表 面粗糙
1. 模温低 2. 注射压力低
1. 提高模温 2. 增加注射压力
3. 前后模差太大
3. 使前且模温一致
产品变 形
4. 入水位设计不常 5. 塑件切面厚度不均 匀
4. 再设计入水位置 5. 尽可能保持切面厚度均匀
6. 工模温度过低
6. 增高模温
7. 料温过低
7. 升高料温 C 注 6 和 7 即变相减压
8. 螺杆背压过高
8. 减少螺杆背压
1. 注射压力或熔胶筒 温度过高
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气泡 ( 真空泡 )的气体十分稀薄属于真空泡。一般说来，如果在开模瞬 间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。真空泡的形成是由于充注进 塑料不足或压力较低。在模具的急剧冷却作用下，与型腔接角的燃料 牵拉，造成体积损失的结果。
解决方法 (1) 提高注射能量：压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰 满。 (2) 增加料温流动顺畅。降低料温减少收缩，适当提高模温，特别是形 成真空泡部位的局部模温。 (3) 将浇口设置在制件厚的部份，改善喷嘴、流道和浇口的流动状况， 减少压务的消耗。 (4) 改进模具排气状况。
1.A 减低注射压力或机筒温度 B 降低螺杆的旋转速度或螺杆背压
2. 过多入料
2. 减少入料
塑件粘 模
3. 注射时间过长
3. 减少注射时间
4. 工 模 冷 却 不 足 ( 塑 件热膨胀 )
4. 延长工模冷却时间
5. 塑件因收缩而粘在 阳模上
5. 减少冷却时间，使前后模有不同温度
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6. 模内塑件未冷硬
2. 降低模温
3. 模 塑 时 间 不 稳 定 (工人问题 )
3. 用计时表及加强管制工人的操作速度
4. 塑料融化的温度和 所需时间不够
4. 增加温度和延长时间
5. 塑件较厚处冷却不
5.A 改变模内冷却水道位置
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足
B 用冷水机
1. 注射压力太大
1. 减低注射压力
2. 保压时间过长
2. 减少保压时间
3. 在检查塑件时周围 空气温度不固定
3.A 保持周围空气温度固定
B 在同一条件下测量及检查制品
漏胶
1. 胶料太热
1.A 降低胶料温度
B 减少螺杆转速和背压
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2. 注塑压力过高
2.A 降低压力
B 减少枕压时间
3. 模具或射咀凸凹两 面接触不良
3. 再次打磨模具唧嘴
4. 射台增压不够
4. 检查机台射台射增压系统
4. 再按放顶针让制品能顺利顶出工模
5. 再 用 料 过 多 ( 拉 粒 水口 )
5. 少用或不用拉粒或水口
产品尺 寸性改
变
1. 模塑情况不稳定
2. 注塑条件与正常时 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ一致
1.A 调节操作情况，直至得到最大平稳操作 B 视乎啤塑工人的操作情况而决定啤塑时间长短 2.A 更正跟平常时不用的注塑条件
B 检查注塑温度，压力 ，工模温度，模塑时间，入料， 电压，
2. 胶料封闭好，保持干净 3. 增加或减低熔胶筒和模具温度， 以改变胶料进入模腔的 速度
4. 减低注塑压力或速度
1. 料 筒 或 螺 杆 不 干 净，原料不干净
1. 清理料筒及螺杆并小心处理胶料不受污染
黑色条 纹
2. 料筒能胶料局部过 热 3. 冷胶料互相磨擦或 与炮筒壁磨擦时烧焦
2. 使炮筒之每段受热圴匀
6. 延长保压并加强工模冷却
7. 工模内有倒扣位
7. 却除倒扣位，打磨抛光，增加脱兔
模部份的斜度
8. 模腔内深入部份空 气压力小 (真空状态 )
8. 设立适宜的排气道
9. 工模内壁光洁度不 够
9. 模腔壁再次抛光
1. 料温太低
1. 升高料温
2. 模面有脱模剂等油 渍
2. 抹干净工模壁，不喷脱模剂或少脱模剂
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心部份尚柔软又能顶出的制件，及早出模，让其在空气或热水中缓慢 冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。
2 注塑件震纹的原因分析
PS 等刚性塑料制件在其浇口附近的表面， 以浇口为中心的形成密集的 波纹， 有时称为震纹。 产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时， 前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来的熔料又胀 开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面 震纹。
模具方面 (1) 顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔 面要有足够光滑， 这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
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(2) 制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒 角造成应力集中。 (3) 尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加 大。 (4) 对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。 (5) 主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。 (6) 主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模 上。