分层起皮-解决方案
材料
1、避免不相容的杂质或受污染的回收料混入原料中
模具设计 工艺条件
1、对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理
1、增加料筒和模具温度 2、成型前对材料进行恰当的干燥处理 3、避免使用过多的脱模剂
DESIGN SOLUTIONS
7、喷流痕
喷流痕(Jetting)：由于熔胶流动太快引起的一种喷射痕迹， 一般呈蛇纹状
Contac Angle
Vanishing angle 75°
Weld depth
Weld Line
Gate
Gate
熔接痕-解决方案
Contact angle
熔接痕产生原因分析：制 件中如果存在孔、嵌件或 是多浇口注塑模式或是制 件壁厚不均，均可能产生 熔接痕。
材料 模具设计
工艺条件
1、增加塑料熔体的流动性
熔接纹和困气沿着此边分布， 可自然排气，熔接纹不明显。
2mm->1mm
13、缩短成型周期
运用Moldflow软件，可以准确的预测出充填时间、保压时间、冷却时间，再加 上开合模的时间，就是成型周期。并可通过优化产品壁厚或模具结构来缩短成 型周期，提高生产率。
Fill Time 2.28S
Packing Time 9.2-2.2=7S
注塑机
1、选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀
工艺条件
1、降低料筒和喷嘴的温度 2、降低背压、螺杆转速和注塑速度 3、通过增加料温，加大注塑压力，提高熔解痕强度
DESIGN SOLUTIONS
发脆-案例
通过Moldflow分析，能准确的确定出该产品前端开裂的原因：熔接纹区域出现明 显潜流，并且残余应力较大，导致容易开裂。 客户根据模拟分析结果，通过在产品内侧导R角降低应力值，并适当加大产品前端 的壁厚，使熔接纹出现在截面较大处，消除潜流效应，解决产品前端开裂问题。
注塑件常见成型缺陷及 解决方案
CAD-IT Jason
注塑过程中的常见问题
¾ 短射 ¾ 困气 ¾ 发脆 ¾ 烧焦 ¾ 飞边 ¾ 分层起皮 ¾ 喷流痕
¾ 流痕 ¾ 雾斑（浇口晕） ¾ 银纹（水花纹） ¾ 凹痕 ¾ 熔接痕 ¾ 成型周期 ¾ 翘曲变形
DESIGN SOLUTIONS
引起注塑件常见成型缺陷的各种因素
Cooling Time 16.0-9.2=7S
DESIGN SOLUTIONS
假设开闭模具时间为5秒,则该产品 的成型周期为21s.
缩短成型周期-案例 打印机部件
原始方案
优化方案
定模侧
原始水路设计
添加挡板加强冷却
DESIGN SOLUTIONS
修正后冷却水路 动模侧
缩短成型周期
原始方案
凝固时间
解决方案：优化冷却水路 2、收缩不均匀：产品各处收缩不一致。
解决方案：更改材料、产品结构、浇口数量和位置、保压曲线 3、纤维取向不均匀:当纤维取向不均匀引起产品大的翘曲变形。
解决方案：浇口数量和位置、产品结构 4、角落效应：深盒状产品角落处热量集中，收缩较大，带来弯曲变形。
解决方案：加强角落处冷却、减薄角落处壁厚
DESIGN SOLUTIONS
10、银纹
银纹是指水分、空气或炭化物顺着流动方向在制件表面呈现发射状分布。 银纹产生的原因：
1、原料中水分含量过高
2、原料中夹有空气
3、聚合物降解：材料被污染；料筒温度过 高；注塑量不足
银纹-解决方案
材料
1、注塑前先根据原料商提供数据干燥原料
模具设计 1、检查是否有充足的排气位置
分层起皮原因分析: 1、浇口尺寸太小，又正对着截面积很大的产
品面； 2、充填速度太快
喷流痕-解决方案
模具设计 工艺条件
1、增大浇口尺寸 2、将侧浇口改为搭接式浇口 3、浇口正前方增加挡料销
1、降低刚通过浇口处的充填速度
DESIGN SOLUTIONS
8、流痕
流痕是指在产品表面呈波浪状的成型缺陷，是由于熔胶流动缓慢
DESIGN SOLUTIONS
4、烧焦
焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。
焦痕形成原因: 1、型腔空气不能及时排走 2、材料降解：过高熔体温度；过快螺杆转速； 流道系统设计不当
烧焦-解决方案
模具设计 工艺条件
1、在容易产生排气不良的地方增设排 气系统 2、加大流道系统尺寸
1、改变浇口的位置 2、增设排气槽
1、增加熔体温度 2、降低脱模剂的使用量
当熔接线的对接角度大于75℃，且料流前锋温度 DESIGN SOL高UTI，ONS熔接纹区域没有困气时，熔接纹较不明显。
熔接痕-案例
原始方案
优化方案
此处有明显的熔接纹和困气。
2.5mm->3mm
DESIGN SOLUTIONS
引起的一种蛙跳痕迹。
流痕的原因分析：
1、模温和料温过低
2、注塑速度和压力过低
3、流道和浇口尺寸过小
4、由于产品结构的原因，引起 充填流动时，加速度过大
流痕-解决方案
Flow front cools down near the wall
Cooled down outer layer
impedes direct frontal flow to
树脂
干燥温度
厂家
含湿率 干燥时间
结晶性和非结晶性 粘度 种类
添加剂 收缩性能
注塑机
加热方式 螺杆
螺杆头
形状
止逆环形状
压力 多级控制
保压 冷却
时间 时间
缓冲量
速度
多级设定
压力 驱动方式 合模方式
压力 背压
注射
喷嘴形式 合模
模板平行度
扭矩
预塑
温度
计量装置 转速
Moldflow
注塑件精度
壁厚 强度要求 装配要求
短射-解决方案
材料
1、选用流动性更好的材料
模具设计
1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象 2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力 3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象
注塑机
1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重 2、检查加料口是否有料或是否架桥
工艺条件
DESIGN SOLUTIONS
筋及BOSS柱设计不合理等。 3、生产工艺：塑件尚未完全冷却就顶出，注射和保压曲线不合理等因
素。 4、塑材料：塑件材料有、无添加填充料的差异，收缩率的大小等。
DESIGN SOLUTIONS
Moldflow软件能预测产品的翘曲变形原因
Moldflow将产品的翘曲变形归纳为四个主要因素： 1、冷却不均匀：冷却水路设计不合理，使产品不能获得均匀的冷却。
的。困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹 气，注塑不满等现象。
困气-解决方案
结构设计 1、减少厚度的不一致，尽量保证 壁厚均匀 1、在最后填充的地方增设排气口
模具设计 2、重新设计浇口和流道系统
1、降低最后一级注塑速度. 工艺条件 2、增加模温
Moldflow能准确分析出困气的分布位置。我们则可以通过优化产品壁 DESIGN SOLUTIONS 厚或在模具上设置顶针或排气口的方式，把型腔中的气体及时排出。
1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热 2、增大注塑量 3、增大料筒温度和模具温度
短射-案例
浇口远离厚 薄变化区 域，解决滞 流短射问题
Fill time结果能准确的预测，塑料融体的充填模式，及短射的区域。
DESIGN SOLUTIONS
2、困气
困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。 它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成
流痕-案例1
此区域滞流
局部区域料流前锋温度太低，充填出现滞流，容易在制品表面形成流痕。
DESIGN SOLUTIONS
流痕-案例2
树脂流动
改善后树脂流动
DESIGN SOLUTIONS
实例：Mazida Flow Mark
模具表面 模具表面
改进
模具表面 模具表面
9、雾斑
雾斑：浇口附近产生的云雾状色变。原因是熔胶破折(melt fracture)。
1、降低注塑压力和速度 2、降低料筒温度 3、检查加热器、热电偶是否工作正常
DESIGN SOLUTIONS
烧焦-案例
Temperature at flow front表示的是料流 前锋温度。一般料流前锋温度应在料温 的±20℃以内。如果由于充填速度太 快，剪切热可能使料流前锋温度达到材 料降解温度，则制品烧焦。
the wall
Flow front touches mold wall
again
模具 设计
工艺 条件
1、增大流道中冷料井的尺寸 2、增大流道和浇口的尺寸 3、缩短主流道尺寸或改用热流道
1、增加注塑速度 2、增加注塑压力和保压压力 3、延长保压时间 4、增大模温和料温
DESIGN SOLUTIONS
结构设计
凹痕-解决方案
1、在易出现凹痕的表面进行波纹状处理 2、减小制件厚壁尺寸，尽量减小厚径比，相邻壁厚比应控制在 1.5~2，并尽量圆滑过渡 3、重新设计加强筋、沉孔和角筋的厚度，它们的厚度一般推荐为基 本壁厚的40-80%
成型工艺 1、增加注塑压力和保压压力 2、增加浇口尺寸或改变浇口位置
DESIGN SOLUTIONS
成型工艺
1、选择适当的注塑机和模具 2、切换材料时，把旧料完全从料筒中清洗干净 3、改进排气系统 4、降低熔体温度、注塑压力或注塑速度
DESIGN SOLUTIONS
11、凹痕
凹痕是指制件在壁厚处出现表面下凹的现象。