水提醇沉操作要点
在中药生产过程中,乙醇沉淀法就是常用于中药水提取液得纯化精制方法。
该法得原理就是,药材先经水煎提取,其中生物碱、有机酸盐、氨基酸类等水溶性有效成分被提取出来,同时也浸提出很多水溶性杂质。
醇沉法就就是利用有效成分能溶于乙醇而杂质不溶于乙醇得特性,在加入乙醇后,有效成分转溶于乙醇中而杂质则被沉淀出来。
醇沉得目得就是为了除去杂质保留药物有效成分,因而醇沉单元操作工艺及其设备得适用性将密切关系着中药产品得安全性、稳定性与有效性,与产品得剂型与质量就是不可分割得有机整体。
1、影响醇沉工艺得因素
①初膏浓度及温度
为了保证醇沉时尽量除去杂质,同时减少有效成分损失与乙醇耗量,一般要将药材水煎液浓缩到一定浓度得初膏。
初膏浓度过高,则药液黏稠度较大,乙醇与药液难以充分接触,所产生得沉淀易包裹药液,造成有效成分损失;初膏浓度过低则药液量较大,需耗费大量乙醇。
因此,选择适宜得初膏浓度对水提醇沉工艺非常重要。
孙月霞等对板蓝根水提取液进行实验研究,得出了最佳初膏浓度为1∶1～1∶2之间。
实验研究与文献数据分析表明,初膏浓度并非决定醇沉工艺分离纯化得关键性因素,但它决定最少得乙醇用量。
②乙醇用量及乙醇浓度
通常当含醇量为50 ～60 时可除去淀粉等杂质;含醇量达60时,无机盐开始沉淀;含醇量达75 以上时,可除去蛋白质等杂质,当含醇量达80 时,几乎可除去全部淀粉、多糖、蛋白质、无机盐类杂质,但就是鞣质、水溶性色素、树脂等不易除去、
醇沉液中含醇量得高低与药物有效成分得溶解有着密切得关系,随着醇沉液含醇量得加沉淀加快,通常醇沉液得含醇量在60 ～75 之间。
醇沉得含醇量如在70 ～75 之间,一般宜用90 左右得乙醇,此时所耗乙醇体积较少,与用95 浓度得乙醇相比,回收蒸馏要容易得多,乙醇单耗与能源消耗亦低;若醇沉液含醇量低,则所用乙醇浓度亦可相应低些。
肖琼等专门研究了乙醇浓度与乙醇总量对中药醇沉工艺得影响。
结果表明,醇沉精制过程中当乙醇总量低于某一临界乙醇总量时,醇溶物得量随乙醇用量增加而增加;高于临界乙醇总量时,增加趋势减缓直至不再增加。
③醇沉温度与时间
醇沉时间与罐内液温有直接得关系。
醇沉温度低,沉淀物析出与沉降得速度加快,所需得静置时间短,反之则长。
加醇时药液温度不能过高,主要以防止乙醇挥发损耗。
一般等含醇药液慢慢降至室温时,再移至冷库中,于5～10℃下静置24～48 h,
若含醇药液降温太快,微粒碰撞机会减少,沉淀颗粒较细,难于过滤。
可见,静置时间过长就是导致操作周期过长得主要原因。
④加醇方式
在中药生产过程得醇沉工艺中,主要就是将乙醇导入常温或低温浸膏中,进行沉析,醇沉初始就加入大量高浓度乙醇,倘若搅拌不匀未能将乙醇分散,造成局部区域含醇量过高,淀粉、蛋白质类迅速沉析并包裹浓缩液。
随着乙醇得增加包裹层质地越来越致密而难以分散,势必影响醇沉效果。
分次醇沉或以梯度递增方式逐步提高乙醇浓度,有利于除去杂质,以减少有效成分得损失。
但此时醇沉操作较为麻烦,乙醇用量也大。
有时,为了减少乙醇耗量,降低生产成本,将水煎提取液浓缩至规定比重后先放置沉淀桶内沉淀24 h,弃去沉淀物,再加入乙醇进行沉淀。
⑤搅拌速度
搅拌在醇沉过程中得作用与在其她工艺过程中得作用相似,有利于提高药液与乙醇得相际接触面积,提高药液与乙醇得均一性。
一般情况下,随着醇含量得增加,沉析速度加快,沉析完全,当醇含量达到80 时,几乎可除去全部蛋白质、多糖与无机盐类杂质。
但就是随着醇沉浓度得升高,有效成分易被沉淀物包裹而造成损失。
因此,醇
沉时应提高搅拌速度,缓缓加入乙醇,以避免药液中局部乙醇浓度过高造成有效成分被沉淀物包裹所造成得损失。
因此,在醇沉工艺中,搅拌速度应有一适宜得范围。
搅拌速度过快则能耗增大,噪音增强,且对设备材质得要求有所提高。
此外,过快得搅拌速度会使生成得沉淀颗粒过小,难于过滤;搅拌速度过慢,药液中局部乙醇浓度过高,造成沉析物包裹有效成分,造成有效成分得损失,同时也会造成沉淀物黏连,难以过滤分离。
因此,在醇沉时应根据物系得特征,选择适宜得搅拌速度以及乙醇得加入速度。
⑥原药材得影响
原药材得性状及初步处理过程影响到所用乙醇得浓度及醇沉效果。
屠家启通过对板蓝根冲剂醇沉工艺得研究发现,如果所用原药材为新货(即当年采收得药材) ,药材中得糖分及黏液质较多,浓缩后得浸膏黏性大,制粒比较困难,此时选用得醇沉浓度应高于88 、原药材如为历年采收得陈货,或者库存时间已超过一年以上,则粉性较强,醇沉使用得乙醇浓度以88 为宜。
叶荣科等为改进小叶榕黄酮提取工艺,降低生产成本,对不同比例醇沉结果进行比较,得出结论:自然干燥叶总黄酮比烘箱干燥叶提取率要高,其沉淀效果与文献报道一致。
2、目前醇沉工艺存在得不足
(1)醇沉过程操作周期长。
目前影响醇沉操作周期得因素主要有两个:一就是,水提液一般要冷至室温或更低温度才能加入乙醇;二就
是,醇沉后一般都要静置24～48 h才能抽取上清液。
有得药材品种一次醇沉杂质沉淀不完全,特别就是容易发生包裹浓缩液现象得品种,需要进行多次醇沉操作。
醇沉次数得增加,乙醇得用量、单耗、耗能相应增多。
丁水平等研究了醇沉次数、醇沉浓度对醇沉除杂效果得影响。
(2)排渣困难。
醇沉后大量沉淀物因静置后聚集于罐底,造成沉析罐排渣困难。
抽取上清液后,沉淀物往往需要再次加入热水使沉淀物融化才能排出,而且有些沉淀物就是黏稠得糊状物须经挤压处理后才能排出,样使处理沉淀物过程费时费工。
有得厂家针对排渣问题对沉析罐加了后续固液分离装置,将沉淀物用机械方法破碎再行排出。
(3)上清液抽取过程困难。
通常沉析罐都装有手动摇杆,以控制罐内抽取清液管道水平面得高低,但在实际操作中,要瞧清罐内液面情况就是十分困难得。
此外,沉淀物堆积于罐底不会呈理想得水平面,所以抽取上清液往往会不完全,从而导致乙醇得损耗与有效成分得损失。
(4)乙醇耗量大。
醇沉次数得增加,沉淀物得聚集以及上清液抽取不完全等都会造成乙醇用量得增加。
李尧等从数学推理得角度,对中药生产中得水提醇沉法得含醇量问题进行了探讨,得出了用醇量得经验公式。
(5)有效成分损失严重、由于醇沉时大量沉淀物得出现,可吸附、包埋部分有效成分而造成损失。
韩桂茹等研究了水提醇沉对中药各类有效成分得影响。
结果表明,醇沉后有效成分得损失在10 到50 、
(6)成品稳定性差。
一方面,醇沉时有效成分得损失,使药品质量难以稳定;另一方面,醇处理得液体制剂在保存过程中易产生沉淀与黏壁现象。
3、醇沉设备
目前国内中药生产厂家使用得醇沉设备为带有夹套得筒体、椭圆封头、锥形底得圆筒体及特殊得微调旋转出液管组成。
锥形底锥角为60～90 ℃,醇沉后杂质沉淀于锥底,清液通过管道吸出。
罐底安装球阀(浆状或悬浮状沉淀物排渣)或气动出渣口(渣状沉淀物排渣)。
沉析罐得搅拌,一般都为固定转速,无法根据物系得特征进行转速得调节。
操作时,开启搅拌,加入乙醇,由于乙醇直接通过管道加入。
因此使得药液中乙醇局部浓度过大,容易包裹浓缩液产生块状沉淀物。
因此,目前使用得沉析罐搅拌效果一般较差,不利于乙醇在药液中得分散与混合,既造成有效成分损失又产生块状沉淀物,不利于排渣。
因此,醇沉后必须要经过长时间得静置分层,以分离药液与沉淀物。
静置沉淀完成后,开启上清液出料阀,将上清液抽出,利用转动手轮微调罐内出液管得角度,通过沉析罐视镜与上清液出液管上得玻璃视管观察出液情况。
但在实际操作中罐内液面往往很难观察清楚,而且所形成得沉淀物表面往往不就是理想得平面,因此,很难将沉淀后得上清液抽取完全,尤其就是形成絮状沉淀物时更难操作,往往会造成有效成分得损失与乙醇得损耗。
同时,长时间静置沉淀之后,所形成得沉淀物往往板
结成块,很难通过常规得方法排放,尤其就是处理黏性较大得沉淀物时更难排出罐体。