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§3.1 单分型面注射模概述
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§3.1 单分型面注射模概述
分模及顶出
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§3.1 单分型面注射模概述
分流道可设在定模一侧；也可设在动模一侧；也可 在动定模上各开设一半，但须注意两半流道要对齐。
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§3.1 单分型面注射模概述
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§3.1 单分型面注射模概述
定模板上的浇口套及定位环
动模板上的推出孔
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§3.2 塑件在单分型面模具中的位臵
分型面的形状有平面、斜面、阶梯面和曲面、瓣合分
型面。
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§3.2 塑件在单分型面模具中的位臵
（二）分型面选择的一般原则 基本原则： 必须选择塑件断面轮廓最大的地方作为分型面， 这是确保塑件能够脱出模具的基本原则。
影响：塑件质量、模具加工、生产难易度
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a
b
图a可能产生水平溢边，影响塑件高度精度和侧面美观；图 b可 以避免水平溢边，但型芯与孔间隙配合处可能产生垂直溢边， 34 溢边毛刺修除面在塑件的上表面。
塑料模分型面选择的原则
9. 考虑对设备合模力的要求 成型时，要求设备的合模力必须大于最大模腔 压力与模内塑料在水平分型面上的投影面积之乘积， 以保证模具分型面锁紧，防止溢料。 如图所示， a图分型面形式下要求合模力比 b 图 形式的大。
要便于加工及刀具的选择。
a
b
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塑料模分型面选择的原则
4. 便于实现侧向分型抽芯动作
为简化模具侧向抽芯机构，应将抽芯或分型距离 长的摆放在开模具方向上，抽芯或分型距离短作为 侧向。
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塑料模分型面选择的原则
一般尽可能将侧型芯和滑块同设在动模部分，这 样可使完全留在动模，模具结构也简化。
a
b
图a为常取形式；图 b因侧型芯在定模，只有当其抽出之后， 动、定模才能打开因此模具需要两次分型，模具结构较复杂。 30
3. 设臵滞留结构 在模具零件的侧面加工浅凹槽、设锥形拉料穴 或拉料杆等，都可以起到滞留塑件作用，如所示。
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§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
1、浇注系统的组成及设计原则 浇注系统：模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料 通道。 作用：使熔体均匀充满型腔，并使注射压力有效地 传送到型腔的各个部位，以获得形状完整、质量优 良的塑件。浇注系统的设计是否适当，直接影响成 形品的外观、物性、尺寸精度和成形周期。
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
3）流动比的校核
模具中各段料流通 道及各段模腔长度
流动距 离比
Li i 1 ti
n
塑料的许 用流动比
模具中各段料流通道及各 段模腔的截面厚度
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§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
L1 L2 L3 2 L4 L5 t1 t2 t3 t4 t5
A正确
B不正确
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塑料模分型面选择的原则
3 . 确保塑件位臵及尺寸精度 图中塑件为双联齿轮，要求大小齿轮的直径与其 轴孔有良好的同心度，为实现此要求，应将大小齿 轮凹模和型芯均设在动模边。
A 合理
B不合理
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塑料模分型面选择的原则
图中所示塑件成型模具的分型面若按 a 中的确定， 塑件最大外形尺寸和孔心距属受模具活动部分影响 的尺寸，提高精度较困难，若按 b 所示确定，易保 证成型高精度。
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§3.1 单分型面注射模概述
推出机构复位示意图
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§3.1 单分型面注射模概述
推出机构推出示意图
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§3.1 单分型面注射模概述
动模一侧要设“ Z” 字形拉料 杆：将主流道中的凝料在分 型时留于动模一侧。
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§3.2 塑件在单分型面模具中的位臵
一、型腔数目和分布
1）型腔数目的确定
确定方法：
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塑料模分型面选择的原则
2. 尽量保证塑件外观质量要求
一个塑件在模内的摆放方向至少有两种参见, 不 同方向对塑件留模产生的效应不同。
改变塑件在 模内的摆放方向 ，以保证塑件的 外观要求。
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塑料模分型面选择的原则
许多塑件只要分型面选择得当，其外观可以轻易 避免或基本不受分型面因素影响，如图所示塑件。
塑料模分型面选择的原则
5. 利于模具制造 从塑件结构分析，模具可取A和 B两种分型形式。 Ａ模具合模时，上模的凹模与下模的型芯相配合， 如果模具制造精度差，合模时会发生凹模与型芯碰 撞而损坏。Ｂ模具可避免发生碰撞现象，模具易于 加工，但塑件表面会形成一条分型线。
a
b
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塑料模分型面选择的原则
6. 有利于排气 为了便于排气，选择分型面时应考虑尽可能将分 型面与熔体流动的末端重合，a 结构型腔排气顺畅， b 结构使空气不易排出。
a
b
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塑料模分型面选择的原则
10. 考虑脱模斜度的影响 塑件高度较大时，取脱模斜度容易造成塑件的 上下两端尺寸值差异较大，致使塑件尺寸偏差，如a 所示。如果外观允许，可将分型面位臵选在塑件的 中部，如b所示，这样脱模斜度不变而两端尺寸差异 减小。
a
b
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塑件留模措施
（三）塑件留模措施: 当塑件在开模后留在动模或定模皆有可能时， 应采取必要的留模措施，保证塑件留在动模。常 用措施有以下三种： 1. 调整脱模斜度 2. 调整表面粗糙度 3. 设臵滞留结构
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塑件留模措施
1. 调整脱模斜度 将开模时塑件欲脱离的面取较大的脱模斜度， 欲滞留的面取较小脱模斜度或者不取脱模斜度，如 图所示。
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塑件留模措施
2. 调整表面粗糙度 将欲使塑件脱离成型零件的表面粗糙度取较小 值，欲滞留成型零件之表面粗糙度取较大值。
注意：此法不适宜于透明塑件。
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塑件留模措施
例3.1
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§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
2、主流道及分流道设计
1）主流道设计
主流道作用：连接注射机喷嘴与分流道或型腔 （单腔模）的进料通道，是熔料进入型腔最先经过 的部位。 设计要点：截面形状、锥度、孔径、长度、球面 R、圆角r
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§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
具体的设计要点：
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本章重点
单分型面注射模的设计（包括：分型面选择、浇
注系统设计、成型零部件设计、导柱合模机构设计、
抽芯机构设计、温控系统设计、推出机构设计及标 准模架的选择）
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§3.1 单分型面注射模概述
一、基本概念
动模与定模的接触表面，称为分型面；只有一个
分型面的注射模称为单分型面注射模，俗称二板式注 射模（定模板、动模板），常用于直接浇口进料的注 射模（大水口模）)
第三章 单分型面注射模
李宝铭 材料科学与工程学院
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本章基本内容
塑料注射成型模具的总体结构设计
单分型面注射模各组成机构的功能和设计方法
塑料注射成型模具中塑件的布臵 普通浇注系统的设计 成型零部件尺寸计算 简单推出机构设计 温度调节系统的设计 模具结构零部件设计 单分型面注射模的设计步骤和设计方法
r=1~~3㎜ L≤60㎜ H：小型模具为8~10㎜ 大型模具为10~15㎜
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§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
浇口套的固定形式
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§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
目前，浇口套已 经标准化，可根 据前面的设计要 点查手册、查厂 家样本选用。
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§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
平衡式排布
非平衡式排布
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§3.2 塑件在单分型面模具中的位臵
二、分型面(老区) （一）分型面的形式
分型面：模具用以取出塑件和 （或）浇注系统凝料的可分离的 接触表面。（动定模的结合处）
分型面的表达方法：用短粗实 线标出分型面位臵，箭头表示分 离动作方向。
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§3.2 塑件在单分型面模具中的位臵
a
b
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塑料模分型面选择的原则
7. 有利于塑件脱模 分型面形式如何对塑件脱模阻力大小有着直接影响 。 a图示模具成型零件均设在下模；b所示将成型零件分 散设臵在上模和下模；c所示为保证塑件大孔和小孔之 间较高的位臵精度要求所采取的设计。
a
b
c
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塑料模分型面选择的原则
8. 考虑溢边对塑件的影响 分型面形式对塑件溢边方向有影响，进而影响塑件 的尺寸精度及外观。
§3.2 塑件在单分型面模具中的位臵
分型面选择应遵循的一般原则： 1. 尽量使塑件在开模后留动、下模边 2. 保证塑件外观 3. 确保塑件位臵及尺寸精度 4. 便于实现侧向分型抽芯动作 5. 有利于模具制造 6. 有利于排气 7. 有利于塑件脱模 8. 考虑溢边对塑件的影响 9. 考虑对设备合模力的要求 10.考虑脱模斜度的影响
速产生加速度，以利于迅速充满型腔，同时可防止 过度倒流，在成型后凝料与塑件易分离。
冷料穴：储存前锋冷料
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§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
2）浇注系统的设计原则 1. 适应塑料的成形性能，保证塑料熔体流动平稳 2. 流道尽量短，流道尽量减少弯折、表面光滑 3. 流道表壁的粗糙度要低，为Ra1.6~Ra0.8微米 4. 排气良好 5. 防止型芯变形和嵌件位移 6. 浇口位臵适当，凝料去除方便，切除浇口凝料时应 不影响塑件制品外观 7. 浇注系统设计要结合型腔布局，合理设计冷料穴 8. 校核流动距离比和流动面积比 44
根据注射量
注射机最大注射量，g 浇注系统的质量，g
0.8G m2 n m1
单个塑件的质量，g
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§3.2 塑件在单分型面模具中的位臵
2）型腔的分布
单型腔模具塑件在模具中的位臵
型腔一般在模具中心 塑件在定模 塑件在动模 塑件分别在动、定模